Як пом'якшити узголів'я ліжка?

Обтяжка узголів'я

1. Підганяється поролон під форму узголів'я. …
2. Поролон притискається до фанери за допомогою ватину та фіксується степлером. …
3. Поверх наповнювача накладається оббивний матеріал. …
4. Оббивним матеріалом обтягуються гудзики. …
5. Готове м'якою узголів'я кріпиться до стіни за допомогою спеціальних гачків.

Чим почистити м'яку оббивку ліжка?

Для їх усунення рекомендується використовувати харчову соду. Достатньо посипати матрац та м'які елементи оббивки тонким шаром соди та залишити на кілька годин. Вона вбирає в себе забруднення та неприємні запахи. Залишиться тільки пропилососити ліжко, а за необхідності протерти вологою ганчіркою.

Як почистити м'яку спинку ліжка?

Чистити можна за допомогою пилососу. Після цього потрібно протерти її бавовняною тканиною, обробленою нашатирним спиртом.. Простіший варіант, якщо немає пилососа – це щітка з м'якою щетиною. Для гобелену найкраще підійде сухе чищення.

Папа Карло
Як зробити м'яку оббивку ліжка? – Папа Карло

Як зробити м'яку оббивку

М'які меблі в першу чергу, як правило, втрачають презентабельний вигляд через знос або вицвітання декоративної оббивки. В іншому виріб цілком функціональний і ще довго може служити. Пошук, замовлення та доставка повноцінної заміни – дороге рішення. Куди вигіднішим і практичнішим буде перетяжка дивана своїми руками в домашніх умовах. Розглянемо крок за кроком як це зробити на прикладі простих моделей.

Як влаштований диван

Будь-який диван є каркасом, де є сидіння, спинка, підлокітники і основа.Це базові елементи, перші два з яких завжди обтягнуті декоративним полотном, мають ту чи іншу м'яку начинку. Тут можуть бути:

• меблевий поролон – використовується для виготовлення спинки та підлокітників;
• пружинний блок – «змійка», «Боннель», із залежних чи незалежних пружин;
• пінополіуретановий наповнювач – блоковий, литий або гранульований ППУ;
• м'який синтетичний наповнювач – дюрафіл, комфорель, в'язкоеластична піна, синтепон, синтепух, струттофайбер, холлофайбер;
• природний наповнювач – ватник (настил), повсть (або термоповсть), кінський волос, спінений латекс, морська трава, періотек, рогожа.

З перелічених матеріалів сьогодні не все можна знайти у вільному продажу через поширення альтернативних варіантів. Старе нове можна замінювати, наприклад, на сучасний спінений латекс або меблевий поролон. У будь-якому випадку при перетягуванні дивана власноруч необхідно витримувати задану в заводських умовах сумарну висоту диванного «пирога». Тоді після оновлення та збирання зокрема розкладні меблі функціонуватимуть належним чином.

В іншому випадку фурнітура виявиться невідповідною або неможливо буде поєднати елементи між собою в колишню конструкцію. Наприклад, може вийти диван-книжка в розкладеному стані, але скласти його не вийде через надмірну товщину наповнювача. Або навпаки – за недостатньо високого наповнення між деталями утворюються щілини.

Алгоритм дій при перетяжці оббивки

Конструктивно складні та вікові м'які меблі самостійно оновлювати не варто, якщо потрібного досвіду в роботі немає. А ось прості моделі без вензелів та декоративних «гудзиків» із поглибленнями цілком допустимо.На прикладі подібних виробів далі ми розглянемо, що може знадобитися, як правильно перетягнути диван в домашніх умовах.

Розбір меблів

Складання готових деталей дивана проводиться за допомогою різьбових металовиробів. Тут знадобляться гайковий або розвідний ключі, може стати в нагоді плоска викрутка. Нерідко зустрічаються пластини з гачками і прорізами у відповідь. Вони кріпляться шурупами, які відкручуються плоскими або хрестовими бітами для шуруповерта, викрутками.

Розбирання меблів виконується за таким алгоритмом:

• виймаються висувні частини;
• знімаються навісні деталі;
• забираються бічні підлокітники;
• демонтуються ніжки або коліщатка (якщо вони знімні);
• відкручуються механізми, що зв'язують між собою окремі дивані елементи;
• всі частини конструкції під нову оббивку відкладаються убік;
• з робочих деталей знімається вся меблева фурнітура.

На цьому етапі важливо зберегти металовироби, механізми та монтажні пластини, замінити несправні на нові з аналогічними технічними параметрами. Під час розбирання дивана варто також зробити кілька фотографій або записів про те, де і які металовироби спочатку були розташовані. По такій шпаргалці обшитий диван своїми руками потім без проблем можна буде зібрати назад.

Розбір елементів

Після демонтажу меблевої фурнітури можна розпочати зняття старої оббивки. Практично завжди для кріплення тканини використовуються невеликі скоби, забиті степлером. Правильним буде кожну таку дужку витягнути за допомогою плоскої викрутки або міцних ножиць та кліщів або плоскогубців. Так буде заздалегідь вирішено одразу два/три завдання:

• очищено основу для повторного пристрілювання оббивки;
• збережене справне полотно в цілісності – його не доведеться ремонтувати, можна буде одразу кріпити до каркаса;
• збережені готові шматки тканини, якими легко зробити викрійку нових відрізів.

У моделях із серії ретро замість меблевих скоб часто зустрічаються декоративні кнопки. Їх потрібно витягувати обережно, щоб зберегти вихідний зовнішній вигляд. Якщо під час демонтажу виявляються іржаві ніжки гвоздиків або стрижні легко відламуються від капелюшка, доведеться старе кріплення замінити на новий. Це можуть бути схожі за будовою металовиробу або стандартні дужки від степлера – на розсуд власника дивана.

Ревізія технічного стану

Зняття декоративного полотна дозволяє детально перевірити стан усіх прихованих під ним «прошарків» перед тим, як заново обшити диван. Варто скористатися цим, щоб уникнути чи запобігти можливим неприємностям. Зокрема, м'який наповнювач, пружинний каркас та дерев'яні деталі можуть бути пошкодженими, ураженими бактеріями, комахами, грибком. А також буває, що термін служби того ж наповнювача просто вийшов, і він почав перетворюватися на потерть. Рідше користувачі змінюють начинку для підвищення жорсткості або пружності, щоб меблями було комфортніше користуватися.

Практичніше буде провести розбирання м'яких частин дивана повністю. Тобто, якщо зовнішній шар наповнювача справний і добре виглядає – краще його все ж таки зняти. Тут може бути кілька нашарованих один на одного матеріалів, починаючи з пружинного блоку. А під останнім може бути тонколистова фанера. У кожному прошарку можуть бути виявлені дефекти, які при своєчасному усуненні не призведуть до більш глобальних проблем.

Зворотне складання «начинки» дивана, як і перетяжка меблів своїми руками в домашніх умовах, проводиться за допомогою меблевого степлера. Рулонні матеріали також можна приклеювати. У випадку пружин рекомендується використовувати напівкруглі дужки. За інших ситуаціях підійдуть капронові чи інші міцні нитки, чи квадратні скоби. Нерідко кріплення з ніжками висотою від 8 мм повністю не заходять у деревну основу. Тоді знадобиться молоток, щоб забити «недостріли».

Робота з матеріалом для оббивки

Тут знадобляться зняті раніше заводські заготовки тканини, які для зручності використання слід попередньо розпарити. По них на виворітній стороні нового полотна за допомогою крейди або шматкового мила намічаються орієнтовні лінії. А навколо них додатково наносять лінії відрізу з відступом на 3-5 см. Цей припуск піде на загини, щоб сформувати акуратні шви за допомогою швейної машинки.

Роблячи викрійки, рекомендується дотримуватися трьох простих правил:

• пайова (основна) нитка розташовується вздовж кромки відрізу;
• напрямок (геометрія) малюнка зберігається на всіх деталях меблів;
• локалізований малюнок збігається на суміжних елементах.

Якщо немає можливості просрочити шви і пошити готовий чохол своїми руками, щоб перетягнути диван у домашніх умовах, то можна зробити інакше. За допомогою праски потрібно прогладити загини. Краще буде, якщо складки будуть потрійними. Хтось зміцнює кромки спеціальною стрічкою, що при нагріванні склеюється тканиною. Так виходить результат по надійності майже такий же, якби шви були прошитими на машинці.

На додаток до вище описаних дій, потрібно окремо визначити ділянки на полотнах, які випадають на кути диванної конструкції.До цих місць майстри радять пришити ущільнювальні клапті. Їх також можна закріпити на стрічку з термоклеєм на обох сторонах. Таке посилення дозволяє відстрочити протирання тканини у вразливих місцях.

Перетяжка

Щоб не довелося переробляти, логічніше та простіше розпочати роботу з невеликих деталей типу подушок, валиків чи підлокітників. Спочатку кріпиться начинка, потім натягується та фіксується тканина. Далі розглянемо покроково – як перетягнути диван своїми руками в домашніх умовах:

• на робочому майданчику розгладжується підготовлений матеріал;
• поверх полотна рівно укладається підготовлена ​​деталь дивана;
• тканина натягується від середини до краю, починаючи з центральної частини деталі;
• краю пристрілюється 3-4 скобами з кроком не більше 4 см;
• без значного зусилля натягується наступна ділянка тканини, а також у напрямку до краю від середини робочої деталі;
• крайка прибивається 3-4-ма метизами;
• на кутах спочатку фіксується центральна частина завороту, потім боковини, або почергово дві ділянки.

Представлений алгоритм дій потрібно застосовувати до будь-якої за габаритами деталі дивана: це валик або сидіння. У процесі обтягування дивана своїми руками важливо уважно стежити за силою натягу тканини, щоб вона зберігала задане положення на заготівлі та не було перекосів малюнка. Також необхідно стежити за положенням наповнювача, якщо він не приклеєний.

У цьому відео показаний простий спосіб оновлення обтяжки нижньої частини дивана:

Окремо варто згадати про кромки, які спочатку не були прострочені на машинці або загнуті за допомогою праски, що склеює стрічки.Багато майстрів-початківців обшиваючи диван своїми руками в домашніх умовах після пристрілювання тканини до каркасу надлишки просто підрізають з припуском на 1-2 см. Це, звичайно, помилковий підхід незалежно від міцності оббивного полотна. Але все ж – щоб краї незабаром не почали кришитися від постійної напруги (натягу), їх варто додатково просочити і зафіксувати на основі за допомогою клею.

Складання меблів

Зібрати диван назад не складно, якщо Ви брали участь у її розбиранні та запам'ятали розташування всіх кріпильних виробів, механізмів та іншої меблевої фурнітури. Тут багато хто без досвіду роботи з оббивкою роблять лише одну помилку. Отвори під болти не можна протикати, тим більше пробивати металовиробами. Це призведе до деформації полотна, що не можна відновити. Необхідно прорізи акуратно вирізати гострими ножицями. За краї тоді можна буде згодом не переживати, оскільки капелюшками вони будуть надійно притиснуті до основи.

У цьому відео покроково показано оновлення старого дивана з дизайном та оббивкою:

Рекомендації щодо вибору декоративного полотна

Підрахунком матеріалу, необхідного, щоб поміняти оббивку на дивані своїми руками, зазвичай, користувачі займаються до зняття старої тканини. Щоб уникнути помилок, простіше скористатися рекомендованим алгоритмом:

• заміряти ширину та довжину кожного диванного елемента, що підлягає обробці тканиною;
• підсумовувати отримані виміри;
• помножити суму на 2 і додати метровий квадрат на запас.

Для оббивки дивана тканина вибирається з урахуванням найпростіших моментів. Вона повинна бути міцною, стійкою до зносу та забруднень. Також має значення – чи є в будинку тварини, що люблять пазурі точити об меблі. Ну і, звичайно, зовнішній вигляд враховується.Нижче наведено кілька затребуваних зразків, які підходять для перетяжки м'яких меблів своїми руками в домашніх умовах:

• арпатек – фактично ідеальний варіант через високу щільність, міцність, стійкість до зносу та очищення, можуть з'явитися тріщини, але вони легко реставруються;
• велюр – щільна структура, приємна на дотик, за характеристиками схожа з оксамитом;
• вельвет – еластичний матеріал із високою щільністю, спостерігається схильність до вицвітання;
• гобелен – щільне плетіння, не дуже витримує кігті свійських тварин, але колір не змінюється, склад екологічний;
• жаккард – спостерігаються стійкість до вицвітання, до зношування незалежно від фактури, тканина дорога, але можна вибрати практично в будь-якому кольорі, включаючи термостійкий варіант (терможаккард);
• шкіра (натуральна) – ремонтопридатний матеріал, паропроникний, стійкий до вологи, але може потріскатися через неправильний догляд;
• куртизан – волога та запахи не проникають у структуру тканини, колір довго зберігається та чистка проходить легко;
• рогожа – зберігає форму довгі роки, за оббивкою доглядати просто;
• скотчгард – міцний, довго слугує, практично не забруднюється, добре очищається;
• флок – вологостійкий, не схильний до забруднення, характеризується високою міцністю, але може протиратися з часом;
• шинил – з відносно бюджетної категорії це відмінний вибір для любителів свійських тварин, плюс доглядати покриття легко;
• екокожа – добре піддається очищенню, не протирається, колір зберігає, але легко ушкоджується пазурами.

Існують інші варіанти тканин, щоб самому перетягнути диван. Тобто не варто обмежуватись розглянутими вище зразками. Головне – вибирати матеріал не за ціною та красою, а за технічними характеристиками.Тоді диван після перетяжки в домашніх умовах або в майстерні довго радуватиме користувачів і домашніх тварин.

У цьому відео показано, як можна максимально просто оновити старий диван-книжку для майстерні:

Коротко про головне

До заміни декоративної оббивки диван потрібно розібрати на складові елементи, зняти всю фурнітуру із робочих деталей.

Під оббивкою варто відразу перевірити технічний стан всіх прошарків, починаючи з фанери, закінчуючи зовнішнім шаром наповнювача.

Стару оббивку можна повторно використати, якщо вона справна. В іншому випадку відрізи тканини зберігаються, щоб зробити викрійки з нового полотна.

Краї тканини варто заздалегідь загнути і просрочити на машинці або закріпити спеціальною термострічкою.

Фіксація тканини на заготівлі починається з центральної частини. Натягувати його потрібно від середини до країв частинами, які кріпляться на 3-4 скоби з кроком 3 см.

Важливо дотримуватися заданої заводської висоти «пирога» з наповнювача та оббивки, щоб диван після складання справно працював.

Напишіть у коментарях, тепер, знаючи особливості перетяжки диванів, станете самостійно цим займатися, або замовите таку роботу професіоналам?

Ліжко з м'яким узголів'ям своїми руками ⁠ ⁠

Ми люди, які люблять висловлювати не «диванну думку», а «ліжко», тобто. дивитися телевізор і втикати в планшети/телефони не з дивана, а з ліжка.

Ще до ремонту, на орендованій квартирі, дуже не вистачало м'якої спинки (підголів'я). Щойно фінанси були приготовлені, розпочали походи до меблевих магазинів. Тут був нюанс, а яким не подумав, коли робили проводку: вимикач знаходився над узголів'ям ліжка, і отже, спинка нового ліжка не могла бути вищою за нього. Це була велика проблема, т.к.знайти ліжко за осудні гроші та під потрібні параметри було не просто. Обійшли 3 великі меблеві магазини (не називатиму, але в Москві вони у всіх на слуху, завдяки рекламі). Сподобалися і підійшли лише дві моделі: але одна коштувала 35т.р. без ящика для білизни та матраца, а в іншої спинка ніби і була м'якою, але продавлювалася до ДСП і не виглядала досить міцною.

Тут слід зазначити, що ліжко з ДСП взагалі дуже хотілося, т.к. саморізи кріплення цар при великих навантаженнях з неї вириває на раз. Старе ліжко лагодив тричі. Востаннє із зовнішнього боку просвердлив спинку наскрізь і притягнув царги шурупами 70мм зовні. Виглядало жахливо, але півроку ліжко протрималося, до закономірного відправлення на звалище.

Не знайшовши нічого придатного з готових рішень, прикинув, що ліжко – не найскладніше з меблів, а жінка сказала, що обтягнути взагалі не проблема, вирішили робити самі!

Рука на той час вже трохи набилася на попередніх роботах (змортріть у моєму профілі).

У SketchUp накидав проект (не пам'ятаю, це перший досвід із цією програмою чи другий, але тільки освоював):

На носі була подорож у гори, покататися на гірських лижах. І після повернення збирався почати над цією роботою … Але щось пішло не так. У горах невдало впав, вибив плече і фактично залишився за 1,5 руками на тривалий термін. Так що працювали в 3,5 руки)))

В Обі купив фанеру 18мм (вибирав по пристойніше: щоб сучків по менше, розшарування не було … Це було не просто. Якість матеріалів так собі) і там же її по складеному мною розкрою безкоштовно (напевно входить у вартість матеріалу) розпилили на великому вертикальному форматі -Розкроювальний верстат.

Шкода, що тільки вертикально та горизонтально пиляють.

Довипиливши лобзиком контури, що бракували, і обігнавши фрезером (щоб були ідентичні деталі), почав збирати: засвердлювання за місцем, зенкування і жовтими саморізами стяжка. Без шкантів та клею: жорсткості каркасу має вистачити з надлишком!

Розмічати однією рукою зовсім не зручно, доводилося викручуватися. Це той випадок, коли простіше зробити самому, ніж пояснити, як тобі треба.

Розмічаю отвори під шурупи на передній панелі – до неї буде кріпитися ящик для білизни і царги.

Свердлюю, зенкую і пригвинчую. Тут головне, не переплутати тип біт. Бувають: PH (філіпс, вона ж хрестова) та PZ (позидрив?). У мене всі шурупи PZ, у них міцніше зачіп за биту і їх менше зриває!

Як водиться, не все було враховано у проекті. Наприклад, до чого кріпити «шкіру» на тильній стороні голосу?! Добре, що викидаючи ліжко, залишив фанерні ламелі. Вони хоч трохи гнуті, але тільки трохи.

Заміряв за місцем, відпилив лобзиком, пройшовся наждачкою і пригвинтив на ті ж шурупи.

Зенківка потрібна, щоб шурупи не виступали з фанери. Саме зенкувальне «свердло» замовляв на Алі. За якістю складно судити в такій нісенітниці, але коштував набір копійки, а сталь зенкувати мені не потрібно.

Тепер є до чого прибивати обшивку.

Перевірка на жорсткість конструкції… Не хитається!

Знову неврахований момент. У проекті під поролоном планувалося використовувати ДВП лист, але закралися сумніви в поперечній міцності при перпендикулярних навантаженнях. За допомогою приблуди з Китаю "косий шуруп" (сноби можуть дивитися у бік Kreg) розмістив ще кілька колишніх ламелей у стик.

Після цього прибив нейлером (степлер, шпилечник) ДВП і приступили до наклеювання поролону.

Поролон клеїли на спеціальний клей (рідкий, швидковисихаючий і не роз'їдає поролон) – "АОС-ТАП" марка РО-1.

Клеїли пензлем. Не зручно, велика витрата, кисть на викид. Використовувати побутовий пульверизатор нас відмовили у магазині, сказали, що сопло швидко засохне. В інтернеті читав, що використовують для цього ще дешевий «клей 88». На сайті леруа є, у магазині немає. У Обі теж саме. На цьому я в пошуках здався і купив його разом із поролоном, шкірою (шкірзам, звичайно) у спеціалізованому магазині.

Перший шар поролон вторинного спінювання. Це дуже щільний та зносостійкий вид поролону. Він у мене залишався з іншого проекту – пуфика до передпокою. Листи продають стандартного розміру 1х2м, а пішло його тоді всього-ніщо.

Другим шаром стандартний поролон середньої щільності ST2536 50мм і він був єдиним шаром на задніх і царгах.

Збоку цей пиріг виглядає як на фото нижче. Торці також закрили поролоном, щоб не було гострих кутів і все було м'яко =)

Зверху хвіст залишений для загортання (див. відео в кінці)

Час приступати, що до обшивки дерматином.

Щоб не було шва і було видно чіткий перегин: верхню частину оббивки прибивають трохи із запасом, далі нижній шматок перевертаємо лицьовою стороною до лицьової сторони верхнього і прибиваємо через рейку, разом із верхнім. Потім нижній перевертаємо та отримуємо гарний перегин. Фото, на жаль, немає (але на відео все буде)

Щоб шкіра була рівномірно натягнула, скористався знову залишками ламелів та струбцинами

Шкіра прибита і залишилося трохи її прикрасити ґудзиками. З каретною стяжкою не стали морочитися, а просто вдавили гудзиками.

Ґудзики зроблені з того ж матеріалу, що і оббивка, прямо в магазині.

Хвилина відпочинку та фото на згадку про однорукого «майстра».

Користуючись нагодою, висловлюю велику подяку сусідам за терпіння. Я досить тихий мешканець, але маю шумне хобі. Звукоізоляцію підлоги зробив: шуманет + плаваюча стяжка.

Отже, повернемося до ліжка. Ґудзики витягуються за мотузку і прибиваються степлером. Як показала практика, треба використовувати не тонкі нитки як на фото, а товсті та міцні. Один із гудзиків відірвався і довелося йти в госпмаг за нормальними нитками. Передав усі! І для надійності біля кожної нитки вкрутив саморіз, обв'язав нитку навколо і тільки потім прибив степлером.

Вийшло, на мій смак, гарно!

Варто згадати і про мою Улюблену помічницю. Скрізь де потрібно було працювати двома руками мене або підміняла, або допомагала. Так само наклеювання поролону цілком на ній і основна робота з обтяжки! Також вона займалася відео-зйомкою та монтажем. Ліжко, дійсно, робилося з любов'ю, навіть майже не сварилися =)

Фото з роботою над царгами та ногами немає, вже на той час порядно втомився.

Роботу було зроблено за 3 дні: у перший закупівля матеріалу, розпил, складання каркасу, у другий обклеювання та обтяжка та ще день на переробку ґудзиків та остаточне складання.

Вийшло майже як хотів. З того, що хотілося зробити краще, але немає інструменту – не просто оббити екошкірою, а зробити спочатку чохли, тоді краї були б акуратніші!

Білизняний ящик покупний, але в принципі можна було зробити самому – нічого складного. Мене налякала необхідність точної присадки підйомного механізму і слабка поінформованість як їх встановлювати.

Детальне відео з виготовленням:

Дякую всім, хто дочитав чи додивився до кінця =)

47.6K постів 56.7K передплатників

Правила спільноти

У співтоваристві заборонена торгівля, обговорення цін, посилання на сторінки з продажами, контакти автора в коментарях. Обов'язковою є інформація про матеріали та інструменти в текстовому вигляді.

1. Будьте ввічливими, намагайтеся писати грамотно.

2. У публікаціях використовуйте чіткі та красиві фотографії.

3. Автор посту з тегом [моє] може залишити посилання на свій профіль, групу або канал на інших джерелах, за умови, що посилання (активні та не активні) не ведуть на прямі продажі. Допускається не більше чотирьох посилань і лише наприкінці посту (п. 8.5 основних правил).

-Посилання рекламного характеру / спам;

-Посилання, що ведуть на магазини із зазначенням вартості товару/послуги;

-посилання, що ведуть на заклики, купівлі, продажі, підписки, репости, голосування тощо.

(Порушення основних правил сайту, п.8.1 та п. 8.2).

При переході за посиланням заборонено наявність активних (клікабельних) посилань, які ведуть вищеперелічене у п.3, зміст таких ключових слів як «товар», «послуга», «купити», «продам», «в наявності», «під замовлення» тощо.

3.1 Розміщення контактів автора (самим автором чи іншими користувачами) у коментарях заборонено та підлягає видаленню (п. 9.1 та 9.3 основних правил).

4. Обов'язковою для авторів є наявність технічних характеристик виробу в публікаціях (матеріали, техніки, авторські прийоми, розміри, часвитрати та інше) текстовому вигляді.

Також позначайте свою роботу тегом «Рукоробство з процесом» або «Рукоробство без процесу».

5. Пост-відео, пост-фото без текстового опису переноситься у загальну стрічку. Навіть якщо у відео показаний докладний процес виготовлення, робіть короткий опис для тих, хто не має можливості/бажання дивитися відео.

Адміністрація залишає у себе право вирішувати, наскільки опис відповідає п. 5.

6. Пости з порушеннями без попередження переносяться у загальну стрічку.

За неодноразові порушення авторка отримує бан.

Автор може розміщувати нову публікацію у спільноті, не допускаючи отриманих раніше зауважень.

Майстер! З двома здоровими руками вийшло б краще ніж у магазині 😀. Запам'ятаю як керівництво, бо взимку теж хочу ліжко збудувати. Спасибі, пост інформативний та без котиків!

За таку роботу руками – однозначно плюс.
Але цей копірайт на півфотки. Це реально потрібно? Невже хтось тирить фотографії домашнього Кулібіна у промислових масштабах?
(Не ображайтеся, я без підйому, реально цікаво)

додивилася, прочитала, молодці, захоплююсь. Набагато дешевше виявилося, чи?

Крутяк. Я створив побрутальніше.

Саморобний домашній електролізер. Запуск, налагодження реактора⁠ ⁠

Настав нарешті той довгоочікуваний момент, коли працездатність результату довгих умоглядних екзерсисів та тривалих слюсарно-електричних робіт можна перевірити практично – пробним включенням. Нагадаю, електролізер – цілий комплекс апаратів [1]. Деякі з них служать для безпеки процесу, кілька – для підготовки гримучого газу (до спалювання) – очищення, осушення, регульоване насичення вуглеводнями. В даний час готовий реактор з блоком живлення (БП) та автоматикою, спеціальний ручний пальник з мікросоплом. Прийнявши деякі запобіжні заходи, можна заправляти, включати, налаштовувати.

Що знадобилося для роботи.

Набір невеликих слюсарних інструментів, шланги, тара, реактиви, засоби індивідуального захисту (ЗІЗ), дрібниці, контрольно-вимірювальні прилади.

Гримучий газ, а мій реактор найпростішого прес-типу "без поділу газів", іншого отримувати не вміє, дуже вибухонебезпечний і має високу енергію горіння (вибуху). Тому найпершим завданням слід вжити достатніх заходів щодо запобігання підриву реактора. Він виконаний металевим, масивним, звареним із надмірною міцністю, але перевіряти її експериментально не хочеться. Підрив такого реактора небезпечний, головним чином, розбризкуванням електроліту – концентрованого гарячого лугу. Особливо небезпечне її попадання у вічі. Вжиті заходи (перешкода «зворотному удару» полум'я) такі – водяний затвор і вогнегасне набивання з мідної «плутанки». Разом із постійним надлишковим тиском у «системі» заходи видаються достатніми для безпечних випробувань.

Водяний затвор повинен бути значної ємності, інакше, за високої продуктивності реактора, перешкода полум'я буде ненадійна. Достатньою буде ємність 5 л наповнена на ¾. Тут тимчасовий одноразовий затвор виконаний з 5 л ПЕТ пляшки. Його виготовлення полягає у вклеюванні у кришку двох пластикових патрубків (Фото 2…4).

Фото 2. Патрубки – два шматочки старої кулькової ручки вклеїли термоклеєм. Тимчасову форму-бортик для його заливання зробив із кількох шарів паперового скотчу.

Фото 3. Водяний затвор у збиранні (без робочої рідини). На один із патрубків, усередині одягнений шланг.

Фото 4. Випробування водяного затвора тиском на імпровізованому стенді.

З вогнегасною набивкою з мідного дроту «плутанки» довелося повозитись – вона потрібна дуже тонка і без лакової ізоляції.

Процитую сам себе – «Проскок полум'я всередину пальника і далі, як пощастить, залежить від швидкості поширення полум'я, а вона від багатьох факторів, але в першу чергу від складу газу. Найбільша швидкість поширення у водню у суміші з киснем. Швидкість поширення сильно залежить також і від температури суміші, на цьому і заснований спосіб перешкоди проникненню полум'я всередину пальника – мідна сітка або «глибокі» отвори. Полум'я, проходячи через таку сітку, охолоджується настільки, що гасне. Існує поняття – граничний отвір. Це максимальний діаметр «глибоких» отворів, здатних виконувати полум'яну функцію і для різних газів він різний. Наприклад, для бензинових пар у повітрі, швидкість поширення полум'я яких невелика граничний отвір ~0,9…1мм, але як тільки в систему проникає кисень або гримучий газ, що істотно збільшують швидкість поширення полум'я, отвори в захисній сітці доведеться робити набагато менше. Граничний діаметр отворів, наприклад, для гримучого газу ~0,3мм, що становить деяку складність при виготовленні та експлуатації».

Лак-ізоляцію з тонкого дроту (обмотувальний провід) змотаною з котушок старих трансформаторів видалити на жаль важко – звичайним випалом у полум'ї – згоряє і сам провід. Вплив поширених сильних кислот і лугів, навіть за тривалого кип'ятіння, не виражено.

Як набивання застосував наявні ~півметрові обрізки мідних панчох – екранів. Дріт дещо товщий (~0,15 проти 0.1 мм), зате вже без ізоляції і частково переплутаний. Із сучасних еквівалентів – можна спробувати обплетення в котушках для видалення надлишку припою.Для щільного набивання відпалив її – у мотлоху підібрав товстостінну бронзову деталь (Фото 5) і намотав мої екрани щільно, шарами, з натягом, товстішим дротом закріпив кінець. Поклав на цеглу, нагрів частинами до малинового свічення (фото 6).

Фото 5. Оправлення для рівномірного прогріву тонкого мідного дроту.

Фото 6. Відпал. Нагрівання невеликим пропановим інжекційним пальником. Грел з одного та з іншого боку.

Фото 7. Після остигання, змотав м'яку та податливу мідь з оправки. Ретельно обтрусив окис, залишки видалив нашатирним спиртом в ультразвуковій мийці. На вулиці.

Фото 8. Відпалена і промита від окису мідь для набивання вогнегасної.

Територіально набивка розташована в ручці пальника, для цього та має приєднувальну арматуру з досить великим внутрішнім каналом. Першою забив товщу порцію дроту – такий собі жорсткий пиж, щоб тонкі волоски міді не потрапили в голковий кран (Фото 9).

Фото 9. Початок набивання з товщого дроту – ту, зачистив наждачкою від лаку, відпалив і ще раз зачистив до міді. Для м'якості.

Решта грудок заштовхувала невеликими порціями, обертаючи ручку пальника для рівномірності набивання. Порції утрамбовував що було сил сталевим прутиком, м'яка відпалена мідь при цьому перетворювалася майже на моноліт. Газопроникність повністю заповненої таким чином ручки була не блискучою – опір продуваному ротом повітрю відчувалося неабияк, але тонкому соплі вистачить.

Приготування електроліту, заправлення реактора – Справа неабияка. Приблизно розрахований потрібний обсяг електроліту, підготовлені реактиви – дистильована вода з автомагазину та сухий чистий луг (Фото 10).

Фото 10. Компоненти найпростішого електроліту. Їдкий натр гранулами – ЧДА? – З червоною смугою на етикетці.Вода дистильована. Помічено, що сухий луг лусочками значно брудніший.

З операційного простору видалені всі діти з м'ячами та скакалками та домашні тварини. На руки гумові рукавички, на очі захисні окуляри, одяг суцільний, ніякого фривольного вбрання на кшталт футболок чи шортів із сандаликами. Розчиняв сухий луг у відмитому емальованому відрі, потроху всипаючи у воду і безперервно помішуючи дерев'яним веслом (Фото 11). Навпаки, як і з сірчаною кислотою, категорично не можна – екзотермічна реакція, з сильним нагріванням – закипить і розбризкається.

Фото 11. Розчинення сухого лугу у воді.

Стандартна концентрація електроліту з NaOH (з КОН інша) – 15%. Це означає, що в 10 л (кг) води має бути 1.5 кг сухого лугу. Такий електроліт вважається найбільш сприятливим для стійкості сталевих пластин-електродів та конструкцій. Найпростіший розрахунок мого електролізера не враховував площі пластин – струм через реактор вийшов надмірним і електроліт довелося розбавляти при налаштуванні.

Фото 12. Реактор підготовлений до заливання електроліту. Нетонкий шланг «висхідного каналу» від'єднаний від патрубка (відзначений) на зовнішньому баку, тимчасово укріплений на високій штанзі амперметра БП і забезпечений лійкою.

Користуючись прохолодною погодою відро сильно гарячого лугу накрите та виставлене остуджуватись на вулицю. Заливати з нього електроліт у вирву (Фото 12) незручно, довелося переливати малими порціями у меншу тару з вузьким горлом (Фото 13).

Фото 13. Переливання в невелику зручну тару із загальної – цебро на піднесення, переливши тонким шлангом. Початкове втягування звичайно не ротом – небезпечно! Прекрасно впоралася обрізана велика медична спринцівка-клізма позичена у байдарки (там –

При приготуванні міцного розчину лугу не зашкодить мати поруч пляшку оцту – нейтралізувати якщо потрапить на шкіру, і запас води.

Заправлений звичайною недистильованою водою затвор-бульбулятор все одно має з літр порожнечі при роботі реактора, що заповнюється гримучим газом. Якщо зворотний удар – затвор його не пропустить, але й загине сам, пляшку звичайно розірве. Бронував її зовні – помістив у свій саморобний, людожерських розмірів, котел, у якому восени варимо варення на вуличному осередку (Фото 14, 15).

Фото 14. Але-пасаран! У сенсі вони не пройдуть. Щоб не обдало водою за можливої ​​аварії.

Фото 15. Одноразовий водяний затвор у збиранні. При вимиканні реактора, шланг між ним і затвором слід від'єднувати інакше гарячий реактор остигаючи неконтрольовано насоса води.

Перше ж включення показало – електроліт надто провідний, струм від БП надмірно високий, довелося розбавляти водою. Дистильованої вистачило на концентрацію лугу, що дає струм 25…30 А.

Реакція розкладання дуже бурхлива, фільтр відокремлювач лужної піни у верхній частині колони за пів години роботи поводився бездоганно – у шлангу, що відводить газ, не було ні натяку на піну. Автоматика працює правильно.

Для сопла пальника 0,7 мм газу занадто багато, при сильно відкритому кранику пальника, факел задуває – можна робити потужніший пальник або наконечник з діаметром, скажімо, 0,8 і 0,9 мм. Смолоскип – тонка довга голка, починається поза сопла. Полум'я "жорстке", з передувом, нормальною довжиною близько 150 … 170 мм, блакитно-прозорого кольору. Регулярно і часто забарвлюється помаранчевим – потрапляють частинки лугу (Фото 16). При закритті краніка пальник гасне з тихою, але виразною бавовною.Зрозуміти, чи це працює набивання в ручці або саме сопло, важко.

Фото 16. Прозоре полум'я часто на мить забарвлюється оранжевим. Тут вдалося зняти момент коли його видно майже повністю.

Babay Mazay, квітень, 2022

Потужний блок живлення⁠ ⁠

Запропонований джерело живлення – низькочастотний (НЧ), значної потужності і може бути застосований у домашній майстерні або лабораторії як блок живлення (БП) невеликих установок для високочастотного (ВЧ) нагріву, трансформатор БП може живити маловольтні малопотужні лабораторні печі, наприклад, для водневого відпалу, мініатюрні вакуумні печі, індукційні котушки та інші подібні прилади. Тут БП сконструйований, в основному, для живлення електролізера (для розкладання води та отримання гримучого газу) невеликої потужності.

Призначення БП багато в чому визначило його вигляд – крім електричних параметрів, це випрямляч із зручним управлінням, відкрите виконання, місця та конструкція зовнішніх вводів-виводів. Крім цього, конструктивно БП зібраний на спеціальній сталевій рамі зручно розташованої поверх основного вузла електролізера – реактора з трубою бака і фільтром лужної відділу піни, що стикується з ним. Таке розташування вкорочує сильноточні з'єднання і зменшує втрати в них, дає можливість зробити важкий апарат певною мірою мобільним.

Що знадобилося виготовлення.

Набір слюсарного інструменту, у тому числі невеликий зварювальний інвертор з приладдям; набір слюсарного інструменту та інструменту для електромонтажу. Комплектуючі та матеріали, залізки з металобрухту, кріплення, ЛКМ, ганчір'я, дрібниці.

НЧ трансформатор для БП електролізера застосував трофейний від саморобного зарядного пристрою для автоакумуляторів (Фото 2, 3).

Фото 3. Незважаючи на іржавість, трансформатор пристойно намотаний і зібраний, гуде ледь чутно, струм холостого ходу (х.х.) цілком помірний. Габаритна потужність – на око, так з кіловат-півтора.

Насамперед поставив, і без БП важкий і незручний для переміщень, реактор на коліщатка (Фото 4). "Візок" – відрізок квадратної труби з парою фабричних коліс, сто років тому зробив для переміщень деревообробного верстата. Тепер, знайшов давно непотрібну залізку в мотлоху і зачистив від іржі, вкоротив – вирізав шматок труби в середній частині, зварив встик, що залишився. Підготував та приварив візок до крайнього торцевого профілю реактора.

Фото 4. Реактор на коліщатках.

Фото 5. Положення апарату з колесами – похилий для нормальної циркуляції електроліту між реактором і баком.

Два колеса і три опорні точки дозволяють поодинці перекочувати важкий пристрій по рівній поверхні; досить стійко і катається самостійно. У дно труби вварено велику сполучну гайку. Ввернувши в неї короткий болт, при необхідності можна регулювати їм нахил апарата.

Реактор прес-типу (Зі стягнутого пакета пластин з гумками-ізоляторами) передбачає пропускання електричного струму через елементи конструкції. Відкриті висновки пластин реактора дещо утоплені між торцевими профілями, замикати які, у загальному випадку, Не можна. Металева рама БП має бути від них ізольована.

Суцільний ізолятор зробив із щільного дерева – основу-пластину з 15 мм фанери, бортики із березових брусочків.Випилив заготовки, зібрав на шурупи і столярний ПВА.

Фото 6. БП електролізера, ізолятор. Ідея.

Дерев'яний ізолятор щільно сидить на виступах торцевих профілів реактора, до залізок він прикріплений двома парами коротких болтиків М6 з широкими кузовними втопленими шайбами ​​(Фото 8).

Фото 8. Пригвинчений до реактора ізолятор. Додався і спеціальний паз для зручного виведення дротів.

Для металевої рами БП підібрав у своїх засіках залізця, зрізав зайве, зачистив від іржі. Основну частину зварив на живу нитку за місцем (Фото 9) – закріпивши на ізоляторі невеликими точками, щоб не надто горіло дерево.

Фото 9. Зварювання рами БП. Початок.

Модуль керованого випрямляча знаходиться збоку трансформатора і розташований стоячи. Для нього також за місцем вварено пару вертикальних кронштейнів із нетовстої сталевої квадратної трубки. З цієї трубки зробив і обмежувачі (Фото 10, 11).

Фото 10. Майже готова рама БП та її ізолятор. Відзначено трубки-обмежувачі.

Фото 11. Рама БП у зборі із ізолятором. Добре видно роботу обмежувачів, що утримують раму від будь-яких горизонтальних переміщень.

Фото 12. Компонування елементів БП на рамі.

Реактор електролізера має кілька варіантів підключення з кількома варіантами напруги та струму. В одних випадках потрібна напруга менша і працюватимуть тільки трансформатор з випрямлячем, в інших більше, і тоді їм на допомогу знадобиться батарея оксидних конденсаторів. Їм буде зручно на спеціальному кронштейні над трансформатором.

Фото 13. Супутня «формування» батареї старих електролітичних конденсаторів – напруга близько ¾ робочого, малопотужний випрямляч-міст і струмообмежувальний резистор 3.3 кОм.

Конденсатори при формуванні з'єднані паралельно.Вимірюючи напругу до і після резистора контролюємо процес – як тільки стане рівним, можна вимикати. Справа нешвидка – мої нарощували ізоляцію півтора тижні.

Пофарбовані у два шари рама та ізолятор досохли – можна збирати.

Фото 14. Початок складання оброблених основ БП, встановлення трансформатора, приміряння на електролізері.

На фото добре видно спеціальну конструкцію реактора, для подібної установки БП – «на голову» – подовжені вгору торцеві заключні профілі, виведені вбік вихідний патрубок зі шлангом.

Встановив та закріпив дрібними гвинтиками модуль випрямляча. Для основного з'єднання з трансформатором зробив пару потужних дротів, аналогічно з'єднанням у випрямлячі – зачистив наждачкою нетонкий мідний обмотувальний провід, нарізав шматками і залудив. Зібрав у два пучки, ізолював трьома шарами термотрубки, сформував та впаяв (Фото 15).

Фото 15. Вид на паяні з'єднання між випрямлячем та трансформатором.

При необхідності місце паяння обережно (каніфоль, може спалахнути і засадити місце паяння) підігрівав будівельним феном. Після остигання заізолював липкою стрічкою.

Будучи за своєю природою, людиною досить розсіяною, при подібних роботах намагаюся якнайчастіше перевіряти зроблене пробним включенням, тоді помилки виявляються набагато раніше, виправляти їх значно простіше. В даному випадку цікаво було явно побачити скільки кожне погане з'єднання з'їдає електрики – до вихідної напруги приростало вольт-два буквально після кожного паяння, і це при помірному навантаженні.

Фото 16. На зовнішньому торці трансформатора, на шпильках, що виступають, закріпив березовий брусочок для кріплення мережевих проводів.

Всі їх зачистив-залудив і звів у два пучки – висновки від потужного трансформатора, його малопотужного «сервісного» брата з випрямляча, висновків мережевого шнура і вишневою – неоновою лампочкою зі зламаного електрочайника – вже з опором і по саму маківку загорнутої в термотрубки. Пучки скріпив тонкою залуженою дротиком і ретельно пропаяв. Ізолював двома шарами термотрубок.

Фото 17. Мережеві висновки БП. Остаточний вигляд. Лампочка виглядає.

Висновки від випрямляча до пластин реактора зробив з нетонких дротів з моножилою, що закінчуються клемами-наконечниками «під гвинт». Для паралельного з'єднання двох секцій пластин реактора знадобилося чотири дроти. Провід у клеми впаяв (Фото 18).

Фото 18. Для гарного затягування припою в клему, в кожній склянці просвердлив отвір Ø 1.5 мм (відзначені) і крім самих проводів, щільно наштовхав коротких мідних луджених обрізків, щоб при паянні задіяти капілярні сили.

Все перемазав флюсом-пастою для вогневого паяння, грів невеликим пальником, паяв свинцевим ПОС-61.

Фото 19. Залишки кислотного флюсу відмивав у гарячій воді, спочатку із содою, потім у чистій. Застосував ультразвукову мийку.

Відмиті та висушені місця паяння закрив кількома шарами термотрубки.

На зовнішній стороні стінки модуля випрямляча закріпив колодку з парою гвинтових клем – для підключення зовнішнього герконового датчика тиску. Від колодки до схеми керування, елементами конструкції провів провід у потрійній ізоляції (Фото 20).

Фото 20. Колодка для зручного та роз'ємного підключення зовнішнього датчика. Зверху закривається табельною прозорою кришечкою.

Фото 21. Підключення до середньої пластини виводу реактора «+». Довелося знімати пригвинчений ізолятор.Другий кінець виведення затискається у гвинтовій клемі автоматичного вимикача на виході випрямляча БП. Після встановлення.

Фото 22. Для мінусових висновків зачистив від фарби місця на профілях торця. "Полиці" у мого швелера, товщини великої – просвердлив отвори, нарізав М8, притягнув наконечники короткими болтиками. Підклав під головки по шайбі та по стопору.

Фото 23. Реактор електролізера із пристикованим та підключеним БП.

Babay Mazay, квітень, 2022

Проста універсальна мікропальник без токарних робіт⁠ ⁠

Невеликий ручний пальник малої продуктивності призначений, в основному, для спалювання гримучого газу, отриманого в електролізері. Такі апарати більш-менш значної потужності вимагають надто багато матеріалів і витрачають прорив електрики, будують їх рідко. В основному, домашні практичні електролізери мають невелику потужність і виробляють дуже помірну кількість газу – для роботи з ними потрібні спеціальні пальники з тонким моносоплом. Йдеться про діаметри 0,1…1 мм. Гримучий газ має надзвичайно високу температуру горіння і навіть малий смолоскип такого полум'я виявляється більш ніж корисним у домашній майстерні.

Пальник звичайно може працювати і на інших, попередньо підготовлених, газових сумішах – парах бензину, газокисневих сумішах, пальник при цьому зручно забезпечити двома вхідними патрубками, а змішування проводити в порожнистій металевій рукоятці.

Пальник має просту конструкцію, що не вимагає токарних робіт і зібрана з підніжних матеріалів пайкою. Можливість зміни наконечника пальника істотно розширює її можливості, хоча в роботі стаціонарної, спеціалізований інструмент завжди зручніший і практичніший за універсальний.

Що знадобилося для роботи.

Крім заготовок деталей – набір інструменту для невеликих слюсарних робіт, у тому числі і паяння. Витратні матеріали, дрібниці.

Головна деталь пальника – сопло, тут дуже тонке, причому дуже бажано мати його більш-менш товстостінне і з міді або сплавів – відведення тепла. Набагато сильніше поширені подібні трубочки з нержавіючої сталі – медичні голки для ін'єкцій, проте, нержавіюча сталь – неважливий теплопровід, та й голки тонкостінні. При їх застосуванні найкраще поверх голки зробити намотування із зачищеного мідного дроту і пропаяти його сріблом.

Мідні капіляри можна знайти, наприклад, в апаратах для хроматографії і т. п., нарешті просвердлити заготовку. Без особливих труднощів можна знайти свердла 0.4 мм. Для отримання спокійного довгого полум'я довжина сопла має бути принаймні п'ятикратною порівняно з діаметром. Для зазначених малих діаметрів зробити такий отвір свердлом не надто важко. Свердлити слід нерухомим свердлом, обертаючи прутик-заготівлю. Прекрасний матеріал для свердленого сопла – тролейбусний провід. В ідеалі внутрішню поверхню сопла слід відшліфувати, наприклад, товстою ниткою з пастою ГОІ.

Свій мідний капіляр підібрав у автомобільному мотлоху, що дістався з нагоди (Фото 2). Нетонкі стінки, внутрішній діаметр близько 0,7 мм.

Фото 2. Мідний капіляр Ø 0,7 мм.

Десяток сантиметрів на кінці відпалив – нагрів компактним газовим пальником на цеглині, до малинового свічення, дав охолонути. М'яку податливу мідь вирівняв подібно до старого обмотувального дроту – кілька разів із вигином пропускаючи через грудку ганчірки.

Утримувач сопла – Нетовста, зовнішнім діаметром – 6 мм, мідна трубка.Її шматочок відпалив (Фото 3) аналогічно капіляру, щільно набив сухим піском та заткнув дерев'яними пробками. У слюсарних лещатах між брусочками з м'якого дерева зігнув заготовку на оправці (Фото 4), видалив пробку, вичистив від піску.

Фото 3. Відпал мідної трубки. Пальник пропан-повітряний, інжекційний.

Фото 4. Зігнута трубка – заготівля тримача. Піщане набивання не дозволяє сплющитися згину.

Встановлення сопла – коротку частину тримача (Фото 4) укоротив ювелірним лобзиком, зачистив круглим надфілем місце посадки сопла. Сопло закріплюється пайкою – потрібна дуже щільна посадка деталей з мінімальними зазорами, щоб задіяти капілярні сили. Для ущільнення сопла застосував намотування з мідного дроту. У кілька примірок підібрав його товщину. Зачистив кінець від лакової ізоляції наждачкою, відпалив, остудив, знову зачистив від оксидів. М'якою міддю зробив намотування на мідному зачищеному капілярі-соплі – виток витку (Фото 5).

Фото 5. Ущільнення сопла у тримачі.

Намотування довелося трохи підігнати надфілем. Зібрав утримувач – встановив капіляр, ювелірним лобзиком відрізав зайве, сформував торець дротяного ущільнення-намотки.

Паяння сопла – Виконана твердим, мідно-фосфорним, «холодильниковим» припоєм. Ще краще застосувати тут срібний припій, він менше вигоряє при високих температурах експлуатації.

Невеликі деталі вдалося нагріти тим же компактним пальником на пропані, флюс порошок бури. Діяв так – місце паяння підігріло пальником до появи квітів втечі і вмочило в буру. Її крупинки прилипли до гарячої міді, при подальшому нагріванні бура розплавляється, її затягує у щілини. При досягненні температури малинового свічення деталей до місця паяння доторкнувся паличкою припою.Розплавлений, його також затягує між деталями. Керувати розтіканням припою можна, переміщуючи місце нагрівання. Давши деталям охолонути, сколов склоподібні залишки флюсу (Фото 6).

Фото 6. Сопло впаяне твердим припоєм.

Голковий краник застосував китайський, бронзовий (Фото 7). Нижче – його бракований брат-близнючок, від нього взяв лише приєднувальне різьблення з гайкою та штуцером.

Фото 7. Голковий краник китайського виробництва. Не з найдешевших. Внизу – шматок бракованого побратима. Голка та маховичок не рідні, але замикають канал і регулюють добре. Приєднувальні штуцери без гумок ущільнювачів.

Як ручка-корпус пальника застосував відрізок мідної водопровідної труби Ø 15 мм. Зачистив кінець труби, підігнав до нього вхідну частину краника – довелося підточити дрібним напилком різьблення до щільної посадки. Спаяв м'яким припоєм олово-мідь – ця частина вже не сильно нагріватиметься. Паяння вогнева, зі спеціальною пастою-флюсом (Фото 8).

Фото 8. Паяння із застосуванням полум'яного нагріву. Застосував пастоподібний флюс для вогневого паяння мідного водопроводу. Залишки активного флюсу відмив теплою водою.

Приєднувальне до пальника різьблення, зробив із шматочка бракованого голчастого краника (Фото 7, внизу) – брата-близнюка регулюючого. Це, до речі, уніфікація, річ корисна. Отже, від залишків краніка ножівкою по металу, у лещатах, відпиляв потрібне різьблення та частину корпусу. Наявний невеликий отвір (Фото 9) розсвердлив великим свердлом до максимально можливого діаметра (Фото 10).

Фото 9. Штатний тонкий отвір нікуди не годиться – отвір великий, дозволить мати доступ в порожню ручку пальника, що корисно.

Фото 10. Розсвердлювання внутрішнього каналу приєднувального різьблення.

Фото 11.Частина корпусу обточена дрібним напилком та плоским надфілем і перетворена на приєднувальну муфту для монтажу паянням.

Фото 12. Довгу заготовку-ручку вкоротив за місцем, зайве обрізав роликовим різаком.

Фото 13. Впаяне в нижню частину ручки-трубки приєднувальне різьблення. Паяв тим же олов'яним безсвинцевим (не треба щоразу ретельно мити руки) припоєм, з флюсом для вогневої пайки. Після остигання – відмити залишки.

Фото 14. Утримувач у зборі, підігнав, підготував поверхні та впаяв в один із приєднувальних штуцерів.

Його внутрішній діаметр підійшов диво як добре. Використовував олов'яний припій та пасту-флюс. Зібраний тримач за штуцер притягується до краника накидною гайкою.

Фото 15. Для відмивання залишків кислотного флюсу у важкодоступних місцях застосував ультразвукову мийку. Окрема ємність дозволяє заощаджувати хімікати і не забруднити ними всю ємність.

Перший цикл відмивання – у нейтралізуючому розчині кальцинованої соди, другий – у чистій воді.

Фото 17. Готовий пальник у зборі.

Babay Mazay, квітень, 2021

Валяю блакитну ⁠ ⁠

Знаю, що Пікабу не дуже шанує ролики, але щоб добро не пропадало, залишу тут.
Повторюся. Це не навчальний ролик, а розважальний.

Більше моїх пташок можна побачити тут:
https://vk.com/ptichchka_nevelichka

Ласкаво просимо до вовняного пташиного заповідника!

Електролізер для домашньої майстерні. Частина 3. Бак для електроліту – фільтр-відділювач лужної піни⁠ ⁠

Фото 1. Місце приєднання бака до реактора електролізера.

Після загальних слів та розгляду конструкції реактора електролізера, переходимо до апаратів необов'язкових –зовнішньому баку та фільтру-відділювачу лужної піни. Електролізер зможе працювати і без них хоча в експлуатації буде менш зручним, продуктивним і довговічним. Обидва апарати конструктивно виконані в єдиному колонноподібного корпусу жорстко і невід'ємно з'єднаним з конструкціями реактора (Рис. 2).

Зовнішній бак для електроліту дозволяє повністю заповнити ним реактор, задіявши всю площу електродів, на відміну від прототипу [1], і підвищуючи загальний ККД та стійкість електродів – відомо, що їх руйнування йде найбільш активно поблизу меж середовищ, хоча ефект і розмивається наявністю піни. Завдяки зовнішньому баку організована і циркуляція електроліту через реактор, що покращує винос газів, що утворилися (газонаповнення електроліту-опір-ККД) і краще розподіляє і розсіює тепло. Великий запас електроліту дозволяє приладу слабше реагувати на його витрати, що корисно при ручному контролі та поповненні електролізера водою.

Лужна піна, що утворюється при електролізі в реакторі, дуже стійка і щільна. Вона накопичується і повзе по шлангах з апарату в апарат, несучи з електроліту луг. Явище це шкідливе. Практика експлуатації електролізера-прототипу [1] показала, що його невисока порожня колона-відстійник піни, свою функцію виконує неважливо – фактично затримує піну тільки наступний водяний затвор.

Тут, фільтр-відділювач лужної піни розташований у верхній частині колони апарату і є частиною труби відносно щільно набиту мінеральною (базальтовою) ватою [5]. Дрібні бульбашки піни роздавлюються щільно покладеними волокнами, їх стінки стуляються і зливаються, поділяючись на газ і рідину. Недоліком такої конструкції є значний опір фільтру потоку газу, втім, терпиме при невисокій швидкості і витраті.

Мал. 2 Ескіз реактора (1) електролізера та бака з фільтром-відділювачем (3). Масштаб та точна конструкція апаратів не дотримані.

Колона бака з фільтром, крім іншого, мають і ряд елементів, що підвищують зручність експлуатації – пара штуцерів з кутом 90 град. – вгорі та внизу колони, з'єднані прозорим шлангом, утворюють рівень для контролю кількості електроліту. Широка горловина зверху дозволяє перевіряти та ремонтувати насадку фільтра, невеликий штуцер нижче фільтра – потрібен для поповнення реактора водою без скидання тиску в системі і відповідно – втрати газу. У найпростішому випадку ці операції виконуються вручну оператором, хоча систему неважко модернізувати до автоматичного стеження та підживлення.

Що знадобилося виготовлення.

Набір слюсарного інструменту, у тому числі невеликий зварювальний інвертор з приладдям, УШМ, витратні матеріали, дрібниці. Всі металеві деталі електролізера з чорної сталі – стандартний прокат з будівельного магазину, силіконовий шланг.

Біля наявного шматка труби вирівняв торці – розмітив гостро заточеним крейдою і обрізав болгаркою. Для розмітки використовував рівний аркуш паперу – щільно обгорнувши його навколо труби і досягши збігу країв можна сподіватися і на рівні торця, що утворився (Фото 3). Для труби Ø76 мм достатньо аркуша формату А4.

Фото 3. Розмітка труби для вирівнювання торця.

Горловину для колони запозичив у старої паяльної лампи не кращої конструкції (Фото 4) – запірний вентиль у неї встановлено перед випарником – після перекриття крана лампа ще довго горить і плюється полум'ям. Лампу розібрав, тонким диском УШМ зрізав потрібне кришки бачка (Фото 5).

Фото 4. Паяльна лампа-донор.

Фото 5Добута горловина з пробкою (немає на фото) – сталеві, товстостінні.

З нетонкої сталевої пластини вирізав заготовки торцевих пластин, верхню помітив і зробив отвір для горловини – висвердлив по колу ряд дрібних отворів, з'єднав їх надфілем, довів контур кола до потрібного круглим напилком.

Приварив пластини-заглушки до труби, вварив горловину у кришку.

Зі сталевого прутка, за допомогою свердлильного верстата, болгарки і малого слюсарного загину виточив штуцери – вихідний для газу, для води, і пару складних, вигнутих під 90 – для шланга-рівня.

Розмітив та просвердлив отвори для штуцерів рівня, закріпив із сталевим відпаленим дротом і приварив (Фото 6).

Фото 6. Встановлення штуцерів рівня електроліту.

Розмітив, просвердлив отвір та вварив короткий прямий штуцер для виходу газів (Фото 7).

Фото 7. Монтаж штуцера для виходу гримучого газу.

Зробив великий отвір для жорсткого вихідного патрубка, підігнав до нього короткий відрізок сталевої труби діаметром 3/4”, вварив.

Після експериментів з придушенням піни, зважився модернізувати колону-відстійник піни, аналогічний [1], у фільтр та високий бак. Для цього розділив довгу трубу на дві нерівні частини сітчастою перегородкою – опорою для насадки (засипки, заповнювача) фільтра.

Паперовим листом та заточеною дрібною розмітив трубу у вибраному місці, розрізав УШМ (Фото 8).

Фото 8. Розділена на два майбутні апарати колона.

Фото 9. Вирізання заготовки сітки.

З нетонкої пластини (Фото 9) випилив квадратну заготовку, притупив задирки, розмітив і просвердлив ряд отворів (Фото 10).

Фото 10. Сітка між апаратами.

Як заповнювач фільтра – волокнистого, щільного, волого-і лугостійкого, вибрав базальтовий картон.Він тонший і істотно щільніший за вати. Рівний лист розмітив і гострим ножем під лінійку вирізав кілька смуг, згорнув їх щільним рулончиком (Фото 11), вставив своє робоче місце (Фото 12). Заповнення базальтовим картоном вибрав приблизно половину висоти фільтра, інакше сильно збільшується опір потоку газу. Це до речі – просунувши насадку-рулончик вище денцем лимонадної пляшки, уникнув оплавлення базальтових волокон при подальшому зварюванні. Насадка експериментальна, при необхідності її можна вийняти частинами через горловину зверху.

Фото 11. Набивання фільтра-відділювача лужної піни.

Фото 12. Наповнений фільтр.

На самому верху бака, трохи вище максимального рівня електроліту зробив і вварив ще один нетовстий похилий, щоб не згинався шланг, що висить, штуцер (Фото 14) – для підживлення реактора водою «на ходу», без скидання тиску газу.

Фото 14. Штуцер для добавки дистильованої води.

Розмітив, висвердлив і довів напилком отвір для вхідного патрубка, для прийому лужної піни. З обрізання труби зробив і вварив сам патрубок.

За допомогою дерев'яних прокладок – кубиків та обрізків дощок, приставив колону до реактора, у кількох місцях закріпив зварюванням на «живу нитку». Вирізав за місцем і аналогічно встановив ряд упорів з розкосами з відрізків арматури (Фото 15).

Фото 15. Жорстке скріплення двох апаратів – реактора та колони-бака з фільтром. Стрілечкою показана встановлена ​​штанга для кріплення м'якого прозорого шланга-рівня.

Після монтажу від'єднав торцеві пластини реактора (щоб не спалити гумки ущільнень) у зборі та ретельно проварив шви (Фото 16).

Моя опалювальна майстерня не призначена для пилу, диму та кіптяви.Деякі точні зварювальні роботи довелося проводити і там, по чайній ложці, прочинивши двері і озброївшись хорошим витяжним вентилятором. Для зварювання основний підбирав тиху безсніжну погоду і розгрібав куточок на відкритій веранді (Фото 16).

Після зварювання, колону з сусідніми залізцями та задню торцеву пластину реактора, з кривим вихідним патрубком, перевірив на герметичність – заглушив отвори та накачав ручним насосом до робочого тиску. Про витікання можна було судити з чутливого манометра від медичного тонометра, приєднаного до одного з патрубків. У зв'язку з незручністю проведення зварювально-болгаркових робіт, нориці та пори у зварювальних швах заробив епоксидною смолою – розігрів у теплому місці компоненти, відміряв на терезах, ретельно змішав, густо промазав усі зварювальні шви, одночасно створюючи розрідження всередині апарату. Для цього термоклеєм приробив до горловини фільтра зворотний клапан вакуум-камери для просочення трансформаторів і скористався штатним насосом (Фото 17).

Фото 17. Закладення теч у зварювальних швах епоксидною смолою. Внутрішнє розрідження затягує клей у нориці.

Декілька днів сушіння залізниць на печі, потім фарбування. Застосував ґрунт-емаль по іржі. Вона дорожча за звичайну ПФ-115, зате щільна, міцна, дуже стійка. Застосовую її у відповідальних місцях і не по іржі. Свої залозки почистив наждачним папером і дротяною щіткою, продув стисненим повітрям від пилу, пофарбував емаллю в два шари, попередньо заліпивши робочу зону (всередині реактора) паперовим скотчем і нетовстим картоном. За зимовим часом сушив у теплій сухій лазні та на печі у майстерні (Фото 18).

Фото 18. Сушіння фарбованих залізок на печі у майстерні.

Передню замикаючу пластину реактора у зборі з баком-фільтром горизонтально уклав на цурбачки і на чистову зібрав реактор. Тимчасово стягнув парою середніх шпильок, уточнив довжину ізоляторів (на шпильках). Ізолятори зробив із трьох шарів термотрубки (Фото 20).

Фото 20. Остаточне складання реактора. Стрілечкою показана ізоляція шпильок, що виступає за металеву опору.

Для більш щільного утримання пакета резинок-ізоляторів реактора, у зазор між ними та шпильками щільно укладені смуги гуми. Це підвищить стійкість апарата до можливого підриву. Декілька крапель машинного масла на гуму під шпильками суттєво полегшило складання, пропиляні ножівкою по металу, шліци під пряму викрутку на торцях шпильок теж спростили справу.

Фото 21. Смуги гуми підібраної товщини не дозволять гумкам сильно зміститися під час підриву.

Стягування пакета електродів із ізоляторами – гайками шпильок. Без ключів із подовженими ручками та іншого вандалізму. Подовжені гайки М10. Ізолятори та електроди – деталі плоскі, навіть незначного стиснення достатньо, щоб перетворити реактор на моноліт. Найкраще вдалося діяти такою хвилею (Фото 22).

Фото 22. Упорядковане затягування дозволило з невеликими зусиллями, послідовно, по півтора-два оберти на кожну гайку, сильно стягнути пакет не калічаючи різьблення. Найкраще вийшла гаразд – 1-2-3-4-5-6-7-8-1-2-3-4-5-6-7-8… і т.д.

Зібрані апарати забезпечив шлангами – відрізав шматки, уточнив довжину за місцем та обрізав зайве, натягнув шланги на патрубки та зафіксував черв'ячними хомутами. Шланг-рівень прикріпив у кількох місцях нейлоновими ремінцями до спеціальної штанги. У кришку горловини, з товстої гуми, ручним лобзиком по дереву випилив прокладку.

Фото 23.Реактор електролізера у зборі із зовнішнім баком та фільтром піни. Випробування на герметичність.

Фото 24. Вид на апарати зверху. Зміщений вбік висхідний канал – вихід реактора, дозволить зручно розташувати зверху нього набір імпульсних блоків живлення [3] або малопотужний зварювальний інвертор – кількість пластин дозволяє.

1. Бондаренко Ю.М. Лабораторні технології. Виготовлення газорозрядних джерел світла для лабораторних цілей та багато іншого.
2. Електролізер для домашньої майстерні. Частина 1. Загальні засади. Авторський конспект.
3. Каскадне живлення електролізера для отримання гримучого газу. Авторський конспект.
4. Корж В.М., Дихно С.Л. – Обробка металів воднево-кисневим полум'ям. Київ, "Техніка", 1985 р.
5. Експеримент із фільтром
6. Точення без токарного верстата. Виготовлення штуцерів на шланг. Авторський конспект.
7. Електролізер для домашньої майстерні. Частина 2. Реактор. Авторський конспект.

Babay Mazay, лютий, 2022

Точення без токарного верстата. Виготовлення штуцерів на шланг⁠ ⁠

Фото 1. Приклад кутових штуцерів, виконаних за описаною технологією.

Не часто, але стикаюся з потребою в токарних роботах по металу і вкотре виявляю, що пристойного токаря видобути не так просто. Навіть у найближчому містечку, не кажучи вже про своє село і найближчі села. Для робіт точних – нікуди не дінешся, доведеться побігати, але залізки не надто відповідальні можна виготовити і без верстатів, одними ручними інструментами. Задіявши дещицю терпіння та акуратності, без особливих зусиль можна отримати деталі цілком задовільної якості.

Тут йдеться про виготовлення кількох кутових, що вварюються електрозварюванням, штуцерів на шланг невеликого діаметру – рівнеміру для ємності з рідиною. Шланг повинен бути прозорий (напівпрозорий, наприклад, силіконовий).

Насамперед визначився з розмірами моїх штуцерів. Це парні залозки (верх-низ), їх приєднувальні розміри мають бути однаковими і лише. Тим не менш, технологічно мені зручніше свердлити отвори не більше 14 мм, звідси приймемо діаметр проточки-хвостовика для зварювання – 12 мм. При цьому внутрішній канал нехай Ø5 мм. Не занадто вузький – не забиватиметься можливим сміттям, може мало не збігатися при зварюванні частин під кутом 45 ̊ і в той же час залишає стінку деталі значної товщини – а це комфортне зварювання та місце для можливої ​​неспіввісності.

Отже. Заготівлею вибрав сталевий пруток із стандартного магазинного прокату. Наждачним папером зняв легку іржу, дрібно помітив шматки, нарізав заготовки (Фото 2), притупив на точилі гострі краї.

На око, прицілився точніше і поставив мітку в центрі кожного торця залізки спиртовим фломастером, потім тюкнув туди ж керном (Фото 3).

Класична слюсарна задача – «свердління осі». Виконується елементарною зміною звичної схеми свердління – при обертанні деталі та нерухомому свердлі, воно, як не дивно, самостійно центрується, наприклад, таким чином влаштовано свердління у будь-якому металотокарному верстаті.

Тут, для обертання деталі застосував настільний свердлильний верстат, але можна пристосувати те, що є під рукою обертового – електродриль, перфоратор, шуруповерт, токарний верстат по дереву, електроточило тощо.Свою вертикальну свердлилку поклав на бік, у штатний патрон заготівля впритул, але влізла, що дуже полегшило справу. Свердло затиснув у аналогічному вільному свердлильному трикулачковому патроні. Під час свердління утримував його рукою (Фото 4, 5).

Перший прохід зробив свердлом Ø3 мм, свердлив з одного та з іншого боку, посередині, таки зустрілися. Другий прохід зробив аналогічно свердлом Ø5 мм. Вийшло диво як добре.

Точення без токарного верстата.

Зробив обертовим зачистним (товстим) абразивним диском маленької (коло Ø125 мм) УШМ. По деталі, що обертається в свердлильному верстаті (~3000 об/хв) (Фото 8).

Абразивний диск звичайно грубуватий для такого роду робіт. Поверхню після нього можна вирівняти і загладити напилком (по деталі, що обертається) і наждачним папером будь-якою розумною крупністю (поступово зменшуючи її -збільшуючи номер). Таким чином діаметр можна підігнати досить точно, наприклад, для нарізування різьблення.

Деталь (Фото 10) – готовий прямий штуцер. Для рівнеміра потрібні кутові штуцери. Найпростіше і акуратніше такий вигин вдається розрізанням на частини і зварюванням під потрібним кутом. Деталь навмисно товстостінна, ніяких складнощів бути не повинно навіть у такого малодосвідченого зварювальника як я.

Зафіксувавши деталі потрібним чином у слюсарних лещатах (Фото 13), прихопив їх у кількох точках зварюванням, а потім, поступово перевертаючи, ретельно проварив герметичний шов. Електроди УОНІ Ø2,5 мм, постійний струм прямої полярності трохи більше 90 А.

Зварену деталь після повного остигання, так само затиснувши в лещатах і поступово її перевертаючи, зачистив товстим абразивним диском УШМ.

Установка нижнього штуцера на місце служби (Фото 16) – прилеглі краї на точилі оброблені під зварювання, хвостовик вставлений в отвір, весь штуцер туго притягнутий сталевим дротом і точно орієнтований.

Babay Mazay, листопад, 2021

Графітові міні-розгортки для склодувної справи ⁠ ⁠

Фото 1. Робочі частини пари саморобних розгорток.

Склодувна справа, цікава сама по собі, має і відповідний специфічний та неординарний інструментарій. Примітний насамперед термостійкістю робочої частини – можливістю працювати з розпеченим розм'якшеним склом. У робочому діапазоні температур для короткочасного контакту з ним придатні мідь, її сплави, умовно нержавіюча сталь. Найпростішим, давно використовуваним матеріалом служило і обвуглене дерево, щільні його сорти. Недовговічно, проте дешево і легко замінити. Ледве краще, стійкість обвугленого ж, текстоліту. Найкращим матеріалом для контакту з гарячим склом залишається графіт (терморозширений графіт). Матеріал стійкий до високих температур, крихкий, теплопровідний, недешевий. Своєрідний у використанні та обробці.

Тут, мова про варіант виготовлення «суцільних» конусних розгорток невеликого діаметру, які застосовуються при роботі з невеликими скляними трубочками на кшталт штенгелів електровакуумних приладів та підготовки отворів для їх впаювання. Інструмент виготовлений з підручно-підніжних матеріалів, буквально з мотлоху і коштував тільки витраченого часу.

Що знадобилося для роботи.

Крім матеріалів-заготовок (див. текст), знадобилися набір інструментів для невеликої слюсарної роботи, інструменти для роботи з деревом, дрібниці, ЛКМ, хімікати для приготування термостійкого клею-замазки.

Першим боргом здобув та обробив робочу графітову частину. Їй послужили стрижні великих круглих гальванічних елементів. Тут слід сказати кілька слів.

Фото 2. Гальванічний елемент Durasell. Ні слідів стрижня. Зовнішній стаканчик із спресованого графітового порошку видалено.

Кращі «батарейки» марки Durasell мають електродну систему навиворіт, а ось звичайного графітового стрижня по центру, якраз не мають, що прикро (Фото 2). Зате у сольових елементів, дешевше, все як належить – обриваємо кольорову плівку-етикетку, знімаємо верхню плюсову пластинку-контакт. Виїдений реакцією цинковий стаканчик зазвичай розсипається в руках і легко видаляється (Фото 3).

Фото 3. Розбирання електричного елемента. Цинковий стаканчик зручно підчепити кусачками-бокорізами і згорнути як килимок у передпокої.

Витягувати стрижень (Фото 3) плоскогубцями не варто – великий шанс зруйнувати його, хоча в старих, ще радянських батарейках, начебто, виходило. Надійніше послідовно розфарбувати спресований навколо нього стаканчик (фото 4).

Фото 4. Майже здобута заготівля.

Вилучені графітові заготовки прожарив – при нагріванні батарейного графіту відразу витоплюється щось на зразок стеарину. У безвітряному місці поклав стриженьки на цеглу і прогрів невеликий інжекційний газовий пальник до початку світіння (Фото 5).

Фото 5. Випалювання залишків герметика-заливки. Помаранчева мова – згоряння стеарину (?).

Охолоджені шматочки стрижня зачистив дрібною наждачкою і заточив. Для зручності роботи кінець стриженьків у кілька шарів обертав стрічкою з тонкого щільного паперу і затискав у патроні шуруповерта (Фото 6).

Фото 6. Зачищення та заточування графіту.

Фото 7. Готова робоча частина інструменту.

Втулка для графіту – Відрізок трубочки, внутрішнім діаметром трохи більше його, щоб помістився нетонкий шар клею. У старому водопровідному мотлоху підібрав відповідну залізницю (Фото 8).

Фото 8. Латунна (порізав торець напилком) трубка, частина душу.

Фото 9. Відрізав рівну частину роликовим різаком.

Фото 10. На свердлильному верстаті, налаштованому на високі обороти, середньою наждачкою зняв нікелювання і зашкурив подряпини дрібнішим шліфувальним папером.

Фото 11. Щоб не наробити вм'ятин на шліфованій поверхні латуні, а роликовий різак вимагає неабиякого зусилля, канавки їм лише намітив. Відпилив пару заготовок своїм улюбленим інструментом – ювелірний лобзик, пилка №0.

Фото 12. Щоб закріпити латунну втулку на дерев'яній ручці, просвердлив три невеликі отвори, розподіливши їх рівномірно по колу – під 120 ̊. Другий патрон на фото, менший за основний і з хвостовиком. Вміє затискати дрібні свердла.

Фото 13. Отвори зенковав більшим свердлом, заготовки втулок відшліфував у свердлильному верстаті, затиснувши через два шари паперу.

Дерев'яні ручки для пари розгорток виточили на саморобному токарному верстаті по дереву. Шматок сухої яблуні (Фото 14) якраз вистачило на дві тонкі заготовки.

Фото 14. Шматок бабусиної яблуні. Сох близько чотирьох років на горищі, що провітрюється.

Фото 15. Шматок дерева (Фото 14) розколов на дві частини і невеликою «жіночою» сокиркою обтесав гострі грані на колоді, подібно до циліндра – сокира інструмент з лезом куди як міцніший ніжних токарнорізцевих. Грубі роботи краще доручати йому.

Центру на таких паличках знаходяться легко і без будь-яких «шукачів». Для провідного плоского тризубця пропилив паз, для нерухомого заднього центру тюкнув дерево керном і капнув масла.

Фото 16Одна з виточених ручок перед шліфуванням. Шліфовку робив трьома номерами наждачного паперу змінюючи напрямок обертання деталі, по закінченні витягнув дерево жменю стружок.

Токарну деревину відрізати від технологічних хвостиків надійніше вручну, дрібнозубою пилкою, тим самим лобзиком по дереву (Фото 17).

Фото 17. Відрізана від литників токарна ручка. Гострим ножем і середньою наждачкою точно підігнав місце для втулки до її щільної посадки.

Обробив ручки – шліфовані, у два шари покрив їх яхтним напівматовим лаком. Для технологічних зволікань-підвісів у потаємній частині дерев'янок просвердлив нетовсті наскрізні отвори, обидві ручки чудово пролізли через шийку ПЕТ пляшки з лаком, сушити повісив у теплиці.

Напресував на лаковані ручки втулки і закріпив їх короткими гвоздиками – від найменших відкусив по половині довжини. Тупі кінці в ризикованих випадках вигідніше за гострі, у них менше шансів відколоти тріску або край – волокна дерева вони вминають, а не розсовують.

Фото 18. Гвоздики забивав на торці березового бруска утримуваного колінами. М'яку латунну поверхню, начебто не зашкодив.

Термостійкий клей-замазка на основі скляного пилу, тут диво як гарний – підніжні, у скляній майстерні, компоненти, що швидко кам'яніє, нетоксичний. Графіт добре утримує, у тому числі і при періодичному сильному нагріванні. Порошок скла слід просіяти на дрібному ситі і непогано прожарити.

Фото 19. Закладення в ручки графітової робочої частини. Клей густіє швидко, але на годину-дві деталі краще зафіксувати.

Тут, густий клей заклав у латунну гільзу, заповнивши її приблизно на половину, вмокнув у клей кінець продутого від пилу графіту і таким собі гвинтовим рухом вставив на місце.Утримуючи ручку горизонтально, видавив надлишки клею. Досягнув співвісності деталей і поставив вертикально. Сушити близько доби у теплому місці.

І до речі – справжні склодуви не випендрюються, а закладають графітовий робочий стрижень у шматочок скляної трубки – або цим же клеєм, або просто садять трубку на графіт. Скло, тепло проводить неважливо і пальці при роботі не палить.

P. S. Тих, хто цікавиться і співчуває літературою (книги, статті, нотатки) 1920-30-х років щодо виготовлення перших радіоламп, прошу поділитися.

Babay Mazay, травень, 2022

Дитячий комбінезон своїми руками ⁠ ⁠

Привіт Пікабу! Сьогодні я розповім, ну і чого вже там похвалюся, наймимішим комбінезоном.

Дисклеймер1: я не вмію шити, але володію великою тягою до творчості)

Дисклеймер2: складні ділянки допомагали прошити, т.к. все ж таки хотілося, щоб дитя його змогло носити, а не навчальний посібник

Отже почнемо, тканина чекала свого часу напевно років 30, а може й більше. У шафі моєї мами є спеціальна поличка з різною тканиною, яка так і не перетворилася на реалізовані проекти. Я періодично поглядала на неї мріючи про свої вельветові штани, але пошити так і не наважилася. (У юнацтві мені дісталися вельветові штани від мами. Вони були просто охренительные, я їх так заносила що після десятої латки це був уже якийсь печворк). Але повернемось до нашого комбенізону. Як підкладка на спинку і передню частину використовували мамину футболку «прощавай молодість», теж десь із 80-х. Думаю, на той момент це була ультра модна футболка, навіть трохи було шкода її різати. Але ми взяли себе в руки і вирішили пустити її у справу.

Тут уже що залишилося після розкрою

Знайшла безкоштовну форму, можна завантажити за посиланням https://disk.yandex.ru/i/N7P4UoRxri9vWw

Розміри на 6 місяців, рік та два.

Тут на штанинах передбачалися кнопки, але ми всі прострочили

Якби не треба було робити дві однакові штанини, дві однакові лямки і взагалі дотримуватися симетрії, пошила б набагато швидше. А так із переробками то ширше, то коротше пішло три дні. У перерахунку на годинник вийде напевно годин 5-6, просто між ними потрібно дитя мити, годувати, грати, гуляти і т.д

Шеврон. Нещодавно побачила його на Пікабу в якомусь пості і спалахнула купити собі на рюкзак. Взяла на вайлдберіс за 67 рублів (ну прямий успіх) і коли постало питання, що ж приліпити на кишеню комбезика, як би і не питання це було зовсім

Загини відгладити поки що не вдалося. Спробую прання.

Порада: якщо петлиця вийшла менше ніж гудзик, то можна використовувати гудзик поменше (ахаха регіт), ну або два гудзики

ІІІ нарешті готовий результат і задоволений карапуз

Нехай комбез вийшов корявеньким і місцями рядок гуляє, але функцію свою виконує і око радує, що вже можна вважати успіхом) та й хто розглядатиме внутрішні шви та інші причіпки. А найцінніше в цьому – це час, який ми проводимо в спільній творчості.

Всім добра! Хай прибуде з вами творчість

Створення вітражу ⁠ ⁠

Як я з горем навпіл робив саморобні велобагажники⁠ ⁠

Фінальний результат (через 5 місяців після початку будівництва)

Всім привіт! Я затятий велосипедист (і ще більш затятий саморобник), тому якось я вирішив збудувати "ідеальний туринг“.

Прим.Туристичний (туринговий) велосипед призначений для довгих велоподорожей, маршрут яких в основному проходить асфальтовими дорогами, але може розбавлятися ґрунтовими ділянками та невеликим бездоріжжям.

Наприкінці посту є відео процес виготовлення багажників

Щоб життя просте не здавалося, я позначив для себе особливі умови – зібрати потрібно мінімум рази на два дешевшеніж якщо б я купував готовий. При цьому велосипед повинен відповідати всім моїм вимогам.

І ось підійшла черга робити кущові багажнички. Чому саморобні? Адже вони й так недорогі. Ну я хотів багажники специфічного виду та розміру, А готові рішення були або дуже дорогі або зовсім повз.

На стадії вибору матеріалів я вагався між алюмінієвою трубкою (10х2мм) та нержавійкою (8х1мм). Алюмінієвих не було достатньо, тому вирішено було робити багажники з трубок 8х1 і 6х1. З плюсів – такий багажник набагато міцніший.

Я визначився із зовнішнім виглядом та зразковими розмірами багажників:

Трубогиб (які виявився так собі)

Був куплений недорогий трубогиб під трубки діаметром 10, 8 та 6мм. Трубогиб виявився середньою, до кінця робіт у нього з'явився величезний люфт, який сильно заважав точності при роботі

Трубки грілися до червоного кольору, але це не сильно полегшувало процес згинання. Можлива частково через 8мм трубки, які були розраховані під високий тиск.

У конструкції заднього багажника було передбачено 6 бонок (по 3 з кожного боку), тому що на рамі велосипеда їх було недостатньо.

Майже все готове, але тримається все на доброму слові та скотчі

Після того, як усі трубки були зігнуті, нарізані, віднапилені та просвердлені, постало питання зварювальних робіт. У цьому й полягала основна проблема – у нас немає зварювального апарату та навичок роботи з ним.

З цього моменту процес виготовлення багажників сильно встав. Потрібно було знайти гарного зварювальника, який би взявся за цю роботу. В підсумку, через 5 місяців після початку робіт я знайшов у собі сили зібрати всі деталі, ще раз все відміряти, скріпити скотчем і відвезти на зварювальні роботи. Довелося їздити двічі та коригувати багажник у процесі зварювання, тому що не все підходило.

Але тепер у мене є багажники! Задній розрахований ще на бічні сумки.

Звичайно, це ще не фінальний вигляд. Багажники або поліруватимуться або фарбуватимуться в чорний колір.

Наприкінці прикладаю відео процес виготовлення цих багажників:

Дуже бюджетний ремонт у хрущовці. Справа рухається⁠ ⁠

У зв'язку із завантаженістю по роботі, ремонт рухається дуже повільно.

Але вже почали клеїти шпалери та привезли диван.

Батьку сподобалося поєднання шпалер та підлоги 😄

Сподіваюся продовження із зібраною кухнею та шафою буде незабаром ))

Реставрація випорожнень (рестомод))⁠ ⁠

Робив тут ремонт на балконі і спало мені на думку купити радянські віденські стільці перефарбувати їх у білий і поставити на балкон.
Пошерстивши авіто, довго шукав потрібне, а саме два однакові стільці майже задарма. Стан майже не цікавив, тому що під реставрацію. Або по три-п'ять тисяч, або стоять у ряд шість штук, а двох однакових немає, або обв'язування ніжок різна, або кількість планок між сидінням і спинкою, або форма сидіння. Коротше, як знайшов, мужик по телефону каже-приїжджай, вибирай.Приїхав, у нього в гаражі їх штук п'ятнадцять (це прямий бізнес, виявляється) і давай колупатися, вони реально всі різні, абияк знайшов два, один з них собакою погризаний, але пофіг, 500 ₽ за обидва мене влаштовувало.
Насамперед розібрав повністю і почав обдирати лак (що швидше за все дарма, тому що все одно вирішив перефарбовувати). Це пекельна робота, шліфкою пробував-забивається одразу, потім загуглив, лак ножем віддирають, узяв господарський ніж, все одно робота капець.

Обдер, відшкурив, зібрав, замінивши всі з'єднання з саморізів на гвинти М6 + футорки (теж швидше зайве було) знову розібрав, зашпаклював всі отвори (використовував звичайну шпаклівку з госп магазину на основі ПВА або розсвердлював і вклеював шканти. попередньою збіркою, я всі деталі підписав, але один фіг назад не збиралися, підганяв все, та ще й задні ніжки я притопив у сидіння, відфрезерувавши в ньому заглиблення, ще й тому перемички на місце не вставали. клей заморський клейберитівський… Ось це мені сподобалося, клей заповнив усі щілини, знову шпаклівка і готовий фарбувати… А ще доробляв планочки на спинку, їх мало було, довелося з дуба, бука не було.

Фарбування, окрема історія, вирішив сам фарбувати, купив балон ґрунту та два балони фарби, у процесі ґрунтування, у мене пішов балон, навіть на один стілець не вистачило, розумію, що фарби теж не вистачить. Поїхав, купив ще стільки: один плюс два. Пофарбував, потім повернув у всі з'єднання красиві бронзові гвинтики. Замовив сидіння м'які, ну вийшло на зразок норм.

Бюджет вийшов: 500 стільці, 1500 сидушки, тисячі дві фарби, вісімсот -гвинтики-болтики-футорки, шістсот бронзові гвинтики. Наче все.
Разом: 5400/2=2700₽ начебто трохи, якщо не враховувати трудомісткість процесу. Тижнів два вечорами після роботи, руки порізані, садні (я білоручка, за компом працюю), є косяки, Десь шпаклівка провалилася, але не на видимих ​​місцях, і обдирав великою шкіркою, ризики від неї емаль виявила. Але я вирішив забити, дружина задоволена, а я рідко своєю роботою задоволений, як тут заведено, як слон.
Багато зайвої роботи було, ось нафіга до дерева обдирав, болти знову ж таки, я навіть спинки не просто вклеїв, а ще через спинку шканти загнав.
Ну начебто все. Оцініть, хто у темі. Це перший довгопост у мене, ще й з картинками, зараз з цим розбиратися))

ЗРОБИВ СЕБЕ ШАФА-ПАНЕЛЬКУ⁠ ⁠

Ігрове крісло власної конструкції⁠ ⁠

Граю на великому телевізорі, завжди хотів мати крісло, яке дозволило б грати незалежно від жодної поверхні. Збудував ось таке, обтягнуте тканиною (набагато приємніше сидіти ніж на шкірі). Крісло робили сімейно – основа моя, перетяжка та чохли – кохана жінка. Зліва на підлокітник наклеєний шматок силіконового килимка (купив на wildberries якийсь для кухонних потреб) праворуч (під пахву) наклеєний звичайний килимок із ДНС.

З ігрових девайсів мені добре підійшла продукція від Razer, ліворуч orbweawer, праворуч naga hex.

Підлокітники виготовлені з 12 фанери, посилені бруском. Встановлено діагональні розпірки з поліпропіленових труб, тому на підлокітники можна без побоювань спиратися, навіть на край. Доньку витримує спокійно.

Грати дуже зручно, ти не прив'язаний до столу і можеш спокійно відкинутися і насолоджуватися просторами Скеллізі, Найт-Сіті або спокійно керувати ескадрильями з авіаносця)).

Полиця-органайзер для ванни своїми руками ⁠ ⁠

Дано: маленька ванна кімната з душем, раковиною та пралькою, купка баночок-скляночок і всього іншого і величезне бажання зробити красиво.

За результатом пошуку готових варіантів було знайдено пропозиції від 8,5 тис. з урахуванням очікування доставки та складання.
Власне приклад того, що видавав пошук:

Разом з чоловіком було зроблено вибір на користь самостійного виготовлення даної конструкції. Найближчим вихідним запланувавши поїздку в будівельний і витративши близько 4,5 тис на матеріали (що мені здається навіть дорого, але ми живемо в Москві) все було привезено до квартири.
Усі виміри здійснили, зайве відпилили, розмітили місце кріплення.

Через пару годин зборки, під час яких жоден кіт не постраждав, але нерви були вимотані, було зведено цю монументальну конструкцію.

Ну і власне встановили на місце і розклали все коробочками.

На мою думку, виглядає добре для першого разу.

НАВІСНА КУХОННА ШАФА СВОЇМИ РУКАМИ⁠ ⁠

Привіт Пікабу! Це довгопост з покроковими фоточками про те, як я робив своїми руками навісну шафу для кухонного куточка в дачному міні-будинку. Ось так він зрештою виглядає.

Я вже тут розповідав, як збудував міні-будиночок у скандинавському стилі.

Всі меблі для нього теж робив своїми руками. У тому числі й тумбу для кухонного куточка, в яку сховав мікрохвильову піч і міні-холодильник.

І ось дійшла черга до навісної шафи, якої дуже не вистачало.

Отже розмір шафи 1200 на 30 на 30 мм. На каркас нам потрібні дві довгі деталі ЛДСП 1200 на 300, три деталі 268 на 300 (при товщині ЛДСП 16 мм) на бічні стінки та центральну перегородку, а також довгу панель 1200 на 300 на дверцята.

Для міцності кріпити каркас буду на меблеві болти. Так як навантаження від посуду будь здоровий.

Для меблевих болтів є спеціальне свердло з зенкующей головкою, щоб головки болтів утоплювалися в ЛДСП і стирчали. А ось перегородку всередині шафи вже клеїтиму на дерев'яні шканти.

Отвори під болти та шканти свердлитиму за допомогою спеціального кондуктора від Bosch (можна брати аналоги будь-якої іншої фірми). На ньому можна міняти товщину свердлів та виставляти потрібну товщину ЛДСП або меблевого щита за допомогою спеціальної лінійки на торці. Також для збирання меблів корисно мати швидкозатискні або звичайні струбцини.

Починаємо! Свердлимо отвори на каркасі під меблеві болти. Виставляємо на кондукторі товщину ЛСДП 16 мм (на лінійці потрібно відсунути фіксатор 8 мм) та товщину свердла 6 мм (такий діаметр потрібен для вибраних мною меблевих болтів). Кондуктор можна притиснути до деталі струбциною – щоб при свердлінні не було зсувів.

Настав час того самого зинкуючого свердла. Хоча можна взяти звичайне свердло широкого діаметра, оскільки основний отвір просвердлено вже за допомогою кондуктора.

Зінкуємо отвори під головки болтів.

Центральну перегородку я кріпитиму на дерев'яні шканти. Для них потрібно свердло на 8 мм. Надягаю на свердло дерев'яний упор, щоб не просвердлити ЛДСП наскрізь.

Для свердління отвору у відповідь на двох стикуючих деталях у кондуктора є спеціальна напрямна. Вставляємо її в заздалегідь просвердлений зустрічний отвір і робимо отвір вже на деталі, що стикується. Отвори (вибачте за тавтологію) виходять рівно один на одного.

Тепер можемо "саджати" на шканти та клей.

Усі отвори просвердлені. Збираємо каркас. До речі, для кріплення шафи до стіни я зробив ззаду дві перемички між верхньою та нижньою стінками.

Настав час дверей.Для її кріплення потрібні чотири накладні петлі з доводчиками (щоб дверцята не плескали і повільно зачинялися) і два газ-ліфти (щоб дверцята, які відчинятимуться нагору, не падали під власною вагою).

Свердлимо отвори під петлі.

Кріпимо газ-ліфти. Спочатку процес їхнього монтажу дуже лякає, але якщо розібратися в інструкції, то нічого складного.

Будинок у мене каркасний. Стіни обшиті гіпсокартоном. Кріпити на нього шафу не можна. Потрібно добиратися до стійок (лаг) за ГКЛ і в них вже вкручувати потужні шурупи. Жодних міток стійок я не залишав. Тому довелося їх шукати у стіні за допомогою рулетки (виходячи з кроку лаг 59 см). У результаті потрапив із першого разу!)

Тим ще веселощами для мене було кріплення шафи поодинці, тому що вона вийшла досить важка.

Ось результат роботи. По-моєму, вийшло непогано) Є десь сколи. Але без них ніяк, якщо пиляєш деталі тим, що є під рукою.

Наповнив шафу тим, щоб було під рукою на дачі)

Більш детально весь процес можна переглянути на моєму Youtube-каналі. Ось це саме відео:

Також я вже тут писав пост, як я робив басейн із дерев'яним настилом. Можливо, вас також зацікавить ця тема, якщо ви її ще не бачили. Ось і докладніше відео.

Якщо нескладно – прошу підписатися на мій YouTube-канал АМБАР 34. Дякую за увагу!)

Два столи⁠ ⁠

Читати знову нічого, тому покажу чогось.
Сьогодні невелика розповідь про столи.

У квартиру переїжджали швидко і потрібен був стіл. Т.к. Деревина є завжди, я зробив нашвидкуруч стіл із карагача. Не дрібнив, тому розмір вийшов 940 1780 мм. Над ніжками не морочися і купив у магазині тимчасові. У результаті вийшов він:

Місткий. Тяжкий.
Тяжкість – це добре. Тяжкість – це надійно © Борис Б.

Стіл простояв 2 роки. Нещодавно вирішили його змінити, оскільки зробив ще один.

Новий стіл робив як замінний для замовника. Не встигав учасно віддати стіл зі складною конструкцією і зробив швидко цей. Потім забрав собі.

Стільниця теж карагач, 1200 мм. Підстілля МДФ, форму взяв із голови, колір (зелений) такий самий, як і біля моєї кухні. Стільницю покрив тільки лаком. Потім можна буде шліфанути усі дефекти від експлуатації та нормально залачити.

З плюсів: місця у квартирі побільшало. Думав, що ніжки будуть незручні, але ні. Взагалі не заважають.

Оновлений мешканець балкону⁠ ⁠

Багато років живе у нас на балконі стара шафа. Непоганий, досить міцний, але колір давно не подобався.
Довго я вирішувалася, і в один момент, зрозуміла, час)

Кіт не розуміє, де шафа)
Жаль, що сфотографувала його вже після того, як його розібрала.
Після розбирання були численні етапи моїх мук: шліфування, грунтовка, фарбування)
На момент ґрунтовки напевно, почала думати, навіщо я взагалі це все затіяла))
Ну стояла шафа нікого не чіпала, нормальна шафа))

Ну і ось що в результаті вийшло)
Здивувалася, як рамки, виявляється, прикрашають шафу.

Усередину додали полиці. Раніше була лише одна, зверху. Тепер набагато зручніше зберігати всяке барахлішко)
До фарбування шафи був один досвід із перефарбуванням журнального столика. Фарбувала у білий колір і вилізли жовті плями.
З шафою ризикувати не стала, хоч спочатку хотіла фарбувати в білий колір.
Вдома все нейтральних відтінків, щоб не дратувало, а от на балконі можна відірватися))

Роблю журнальний столик⁠⁠

Попросили мене зробити журнальний столик на автомобільну тематику. Ну що – спробуємо!
Цей пост – перевірка пікабу на адекватність стосовно авторських постів.Хочеться перевірити, чи є сенс подібних публікацій у зв'язку з новими правилами. Рекламувати мені нічого, всі мої публікації – спроба почухати власне НСВ.

Ідея столу спочатку крутилася навколо амортизатора – хотілося чогось особливого, нестандартного. За розмірами підходили лише такі малявки від скутера.

Мій лазерний верстат дозволяє різати фанеру 15мм. Можна було і на фрезері, але лазер швидше. Вирішено було максимум деталей робити із фанери. Ідея в голові формувалася повільно і візуалізацію я роблю наживо, щоб можна було помацати руками. Вирізаю – приміряю, дивлюся, що і як.

Потроху обростаю деталями. Приходить розуміння, як і що робити.

Тут ще потрібно зібрати всі три важелі в загальну стійку систему і якось завершити це кришкою.

Верх вирішив робити як систему шестерень. На думку навіть спала ідея зробити, щоб все це оберталося. Але тоді кількість деталей зросте у рази.

Можна починати фарбувати. Вирішено, що буде використовуватися 2 основних кольори – чорне та червоне.

Верхня частина вже майже зібрана.

Нижня частина майже готова. Потрібно одружити із верхньою.

Стіл у зборі. Зрозуміло, підвіска не працює, продавити 3 амортизатори потрібно ще зусилля. Але запас у палицях приводу невеликий є, вони не закріплені жорстко.

Як ми дійшли до такого життя. Знову хвалюся)⁠ ⁠

Минулий (і перший!) пост помітно підняв криві відвідуваності сайту в метриках, з чого роблю висновок що людям цікаві або гарні меблі, або історії про те, як такі меблі роблять. Коли вже почав розповідати, то розповім, як у нас все починалося.

Займаємось меблями вже близько п'яти років. Але починали не з неї.Закінчивши на початку десятих років університет за профілем реклами і випустившись, як це належить – з палаючими очима у великий світ, ми на трьох однокурсників досить швидко зрозуміли, що отримані дипломи різних кольорів і відтінків цього великого світу як фількіна грамота. Нас дуже швидко затягнуло в жорна реальності, і почало перемелювати з різною часткою успіху. Обурюючи від тягарів офісів і абсолютно нішевих зарплат, ми поступово почали думати, чому наш дебет із кредитом не сходиться, бо після випуску з вишу ми розраховували отримувати відразу приблизно по мільйону рублів з відпускними. Умовно))

Амбіції, що руйнуються, змушували казанок варити активніше – тому що жити за копійки після вишу не хотілося, і треба було якось брати своє. А що своє? На той час інфополі було активно забито процвітаючими інфоциганами – бізнес-молодість простигосподи, і ще щось. Зізнатися, ми завжди дивилися на це скептично, віддаючи перевагу своїм власним мізкам, але коли навколо вирує ураган, стояти осторонь рідко вдається байдуже. До того ж, щоб судити про щось, потрібно в це поринути хоча б для початку. Загалом, анітрохи не вагаючись, один із нас доблесно провів у клоаку інфоциган деякий час і повернувся звідти з чіткою установкою – треба робити бізнес, причому спочатку продати щось, а потім це зробити. Чудовий і надійний, як швейцарський годинник план, був реалізований протягом півроку – продуктом стали подарункові набори з дорогого швейцарського шоколаду, що гарно упакований у милі валізки. Все це подавалося під соусом корпоративних подарунків, і на старті (напередодні гендерних свят, що вдало підвернулися), ми змогли зробити першу велику виручку.На щастя не було межі, і успіх у підприємстві показав, що в принципі ми можемо. Тільки от свят гендерних більше не передбачалося. У підсумку історія з корпоративними подарунками прожила 2 сезони (з двома новими роками) і доросла до етапу, коли ми зібралися випускати власний розписний шоколад у маси. Останнім витком цього підприємства була виливка форми під плитку шоколаду, і поступово з ряду причин третьої сили (будь-які одруження, розлучення, дітонародження), історія з корпоративними подарунками та ексклюзивним розписним шоколадом канула в лету, залишивши нам масу чудового досвіду.

Далі кілька років ми приміряли на себе різного роду "стартапи", не цураючись загалом будь-якої роботи та клієнтських запитів – від дизайну та оформлення/установки вивісок, закінчуючи організацією різних міні-готелів та хостелів. Поки я не звернув увагу, як мій напарник з душею орудує на дачі ручною пилкою. Збрешу напевно, якщо скажу що ідея про меблі прийшла спонтанно, але зараз здається, що це було саме так. Збіглося в моменті, розговорилися про те, що на ринку гарних меблів не видно через засилля ширвжитку з ДСП, і гарні затишні інтер'єри у нас робити не прийнято. Або не вміють. Загалом, виявилося несподівано для всіх, що моя пристрасть до інтер'єрної естетики та прагнення партнера перетворювати дошки на шедеври мають знатні перетину. Далі було легендарне "а давай" і ми давай.

Не маючи за душею ніякого виробництва, ніяких серйозних інструментів, ніякої столярної освіти і досвіду на цій ниві (крім кустарних дачно-польових робіт) і навіть – ні найменшого розуміння, як будуються меблі, ми вирішили перевірити наскільки прямі наші руки.За завітами інфоциган, ми в першу чергу створили зовнішню видимість, що у нас вже є реальні кейси, виробництво і що ми справді не ріжемо собі рубанком руки по лікоть, а робимо меблі. Пошук першого замовлення зайняв близько двох місяців, і за підсумком – як це буває – знайомий знайомого виявив бажання отримати собі ліжко. Це був перший добрий дзвіночок, що ми змогли зробити цікаву обгортку, хоча зараз я розумію, що два місяці цей етап не мав тривати. Тиждень ми влаштовували характеристики – страх помилки рухав нами тоді набагато сильніше, ніж коли ми займалися корпоративними подарунками, тому що якщо валізку шоколаду ти можеш замінити без особливих накладок клієнту, то ліжко ти можеш замінити, тільки зібравши нове. Вже тоді в наші плани входило створення ґрунтовних меблів – щоб це була не заміна ширвжитку з икеє, а саме іншого плану меблі.

Десь через 3 тижні ми розпочали виготовлення першого ліжка на замовлення. Була здається осінь, бо працювати доводилося затемно та в холоді. З ресурсів у нас було зовсім нічого, з майстерень – невеликий гараж без робочого простору в одному з районів Москви і дачні 5 соток у Ступінському районі, за 100 кілометрів від Москви. Аванс за ліжко ми витратили тоді на закупівлю матеріалу, і ще 100 тисяч з кредитки були взяті для покупки що називається "будь-якої" циркулярки, тому що пиляти вручну монолітний дубовий щит таке собі задоволення, та й якістю такий розпил не назвеш. Забігаючи вперед, скажу, що пальців у нас на трьох усі 60 на руках)).

Нагадаю, почали ми з того, що нічого не знали про те, як роблять меблі.Слава інтернету і різним ютубам, з яких ми почерпнули безліч нового і корисного вже після, перепиливши дорма даремно. Звідти ми навчилися робити і грамотні невидимі стики, і довідалися де можна обійтися потайним кріпленням на чопах замість шурупів, і як правильно обробляти і фарбувати деревину. Варто сказати, що збирання цільного каркасу в умовах дачного (городнього!) будиночка не представлялося можливим, тому в якийсь момент багато робіт перекочували на вулицю на город. Зараз я розумію, чому не можу знайти фоток з вулиці, де ми збирали вже ліжко в кінцевий вигляд – швидше за все тому, що було не до цього, і в холодні осінні вечори ми хотіли швидше порозумітися з дошками, ніж займатися фотосесією.

Творчий процес розтягнувся на місяць замість обіцяних двох тижнів. Сюди влізли і особисті негаразди, що не дозволяють доїхати до майстерні на городі, і величезний спектр різних косяків, зроблених по "першоходу" так би мовити. У цей період кредитка спорожніла ще десь на 50 тисяч, тому що шліфувати 2 квадратні метри дубових дощок вручну виявилося абсолютно безглуздою ідеєю. І якщо напарник косячив з розпилом, намагаючись не розгубити пальці на циркулярці, то мої обов'язки входило косячити з фарбуванням. А оскільки цей процес має свої правила, цих обов'язків я дотримувався вкрай чітко. Але потрібно було виробляти робочий процес – набивати шишки поки що є можливість, це ми розуміли вже на досвіді корпоративних подарунків, тому вистачило розуму не опускати руки від кожного факапа, який ми усвідомлювали. Найскладніше далося досягнення кольору – дуб виявився вибагливим і важким до фарбування, особливо якщо врахувати, що я постійно боявся перепалити колір та покласти шари нерівномірно.

Через десь 4 місяці, що пройшли від "а давай", ми прийшли до того, що серед прозяблої городньої зелені, серед грядок і старих яблунь, що опали, красувався наш Давид. Пишність цієї роботи затьмарювала весь спектр косяків, про який ми знали. А потім почалося цікаве.

Ми зробили чудове НЕРОЗБОРНЕ ліжко посеред городу. А замовник просив у себе в кімнаті. Фото нижче – єдине вціліле фото клієнтського ліжка в її умовах проживання) Можна помітити стики і не рівномірне фарбування)

Тут нам пощастило з двох причин. Ліжко було одномісним і ми робили каркас окремо від узголів'я. Тому лише в два заходи ми перевезли цей шедевр клієнту на місце дислокації. Морально це була перемога. Але відчувалася вона на смак солоною та з присмаком крові. Перше ліжко за ціною звичайно ж не відбило, на це розрахунку і не було, але все це показало нам одну важливу річ – ми можемо. Руки у нас виявилися прямими і з правильного місця, просто ненавченими як це буває на початку будь-якої справи. Ми переглянули стратегію просування і вирішили наголосити на потужній обгортці – зайнялися наповненням сайту, інстаграма, почали виходити на майданчики майстрів, робити тривимірні візуалізації (підглядаючи як роблять закордоном) із заділом на нормальні пропорції, щоб потім за цими моделями збирати реальну продукцію. Незважаючи на те, що на трьох у нас один червоний і два сині дипломи за спеціальністю реклама, ми займалися просуванням по своїй та зі своєї кишені, а не так, як нас навчали у підручниках. Тому просування було нешвидким.Через два місяці після першого замовлення нам прийшли перші "серйозні" замовлення на тумби і на ліжко, що дозволило нам створити фундамент для власного реального портфоліо робіт. І поступово ми пішли в гору – виявилося, що попит на гарні дизайнерські меблі є і ми не помилилися у ніші!

Було дуже складно визначитися з ціновою політикою, тому що ми не хотіли розлякувати перших клієнтів, і спочатку працювали майже в нуль, маржинальність покривала всі попередні витрати, проте поступово я став розуміти, що за гарні меблі готові добре платити, і ми почали регулювати ціни діапазоном. – це виявилося найбільш виграшним рішенням, оскільки ми залишали клієнту право вирішити, якої якості/рівня хоче отримати продукт за рахунок використання різної фурнітури. І люди почали платити, причому далеко не завжди за нижніми межами діапазону.

А потім гримнув ковид. І цей удар під дих, у якому ми обзавелися спочатку однією майстернею, а потім і другою, я опишу в іншому пості якось, якщо цей пост залетить)

Нагадаю, у нас все ще чекають на свого володаря чудові тумба (160х38,5х40) і стелаж (200х100х35) у кольорі темного дуба. Фото нижче. Тумба з дверцятами, що відкриваються. Без дефектів) Стелаж 48т.р. тумба 38т.р. доставимо по мск і мо безкоштовно. Пишіть у личку чи коментарі. Решта чим багаті можна дивитися на woodport точка ru.